工厂设备改善案例.pptVIP

工厂电气设备关键改善 方案背景 工厂目前共有5条线生产线。 1、2线是新美星灌包装加全冠吹瓶机。 3线也是新美星灌包装加达意隆吹瓶机。 4线从原深圳工厂搬迁过来的。由于生产线是96年的设备，后经几家供应商改造，搬迁后设备操作人员又不熟悉设备，造成生产效率很低，很长时间PE都在60%左右徘徊。特别是电气方面的故障率很高。所以，我们12年对4线的改善力度较大。 5线采用新美星灌装机，包装采用永创设备，加达意隆吹瓶机。 1 龙门生产线电气介绍 龙门5条生产线，电气控制方面大部分采用德国西门子s7-300PLC控制系统，全冠机采用日本三菱FX2N系列PLC，SIDEL和3线吹瓶机采用s7-400PLC。 目前全厂共有s7-300PLC 40台，s7-200PLC 5台，s7-400PLC 2台，三菱PLC15台，欧姆龙PLC4台，施耐德PLC 2台。共计使用PLC大约70多台左右。使用变频器、伺服驱动器共计300多台。 系统控制方面，既有单一控制系统，还有以太网控制系统，ASI总线控制系统，Profibus总线控制系统，MPI总线控制系统。 2 方案论证 根据龙门生产线的特点，我们结合DMW解决问题的方法，近几年对生产线进行了许多行之有效的改善，由于改善较多，不易一一叙述，下面仅主要介绍2012年5个典型电气改善案例： 1.4线无压力输送带倒瓶改善 2.4线码垛机层数改善 3.4线灌装机液位问题改善 4.4线装箱机缺陷改善 5.5线灌装机控制改善 3 鱼骨图分析 4 5Y分析 5 长期解决方案 6 1.4线无压力输送带改善 7 无压力输送带是这条生产线问题最严重的地方之一。曾经有时候用2、3个操作工专门负责解决倒水问题。我们主要采取的措施有几个方面: （1）原设计堵水停机功能不完善，经我们反复分析原程序，提出了新的解决方案，增加了堵水自动停机功能。（具体程序见后） （2）反复调整原生产线的无压力输送带变频器速度，加、减速时间等形成从前往后逐渐递减的方式，减少了倒瓶的可能性。 （3）调整输送带光电开关、接近开关等有关传感器位置，达到最佳控制状态。 无压力增加程序1 8 无压力增加程序2 9 无压力增加程序3 10 2.4线码垛机改善 对码垛机的改善主要有以下几方面： （1）原码垛机600ml为6层。我们根据物流要求，改为7层码垛。刚开始采用人工修改层数，后经过分析原程序，修改为自动码7层，无需人工调整。（具体程序见后） （2）更换继电器，解决拖箱板减速不准问题。 11 码垛机改造前程序 12 码垛机改造后程序 13 3.4线灌装机改善 对灌装机主要做了两个改善： 1.加装了模拟量输出模块，给水处理提供灌装机液位信号，满足水处理自动控制比例阀进行PID调节，实现恒水位供水。 2.原PLC的CPU自带模拟量输入模块已损坏，没有液位和灌装机速度信号输入，根据公司现有模块，将原有两位模拟量输入模块更换为8位模拟量模块，满足生产需求，为公司节约一个CPU费用，大约一万多元。 14 灌装机硬件组态1 15 灌装机改善程序1 16 灌装机硬件组态2 17 灌装机改善程序2 18 灌装机改善程序2 19 灌装机模拟量输入模块接线图 20 灌装机模拟量输出模块接线图 21 4.4线装箱机改善 对装箱机的改善主要有两个方面： 1.装箱机改善1-漏抓检测：原装箱机工作台输送带上瓶还没有完全满的时候，也会抓瓶，这样容易造成漏抓。经过改善基本消除了这种现象。 2.装箱机改善2-抓瓶头架限位保护：原机没有抓瓶头架限位保护，正常运行时会造成箱架还没有降到下限，抓瓶头就放箱，这样很容易撞坏抓瓶头架。 22 装箱机改善1-漏抓检测 23 装箱机改善2-抓瓶头架限位保护 24 5.5线灌装机堵瓶解决方案 5线灌装机出口没有堵瓶检测停机装置，经常会造成出口输送带堵瓶，灌装机无法及时停机。造成大量废瓶和水。 据统计，每班平均有10多个以上废瓶。 每次处理废瓶需15分钟左右时间，假设每班影响2次生产，影响效率8%左右。 25 设备介绍及方案 5线输送带控制系统采用德国西门子s7-200PLC进行控制。 5线灌装机控制系统采用德国西门子s7-300PLC，并配备操作触摸屏。 方案：利用现有输送带停止按钮，实现灌装机堵瓶停机。 缺点：1.需人工操作，有在线质检根据实际情况进行。 2.控制复杂，需要在输送带和灌装机两台控制柜之间进行信号控制，需要在两个PLC上更改程序。 优点： 1.由于输送带没有缓冲，人工操作对连续生产影响较小. 2.不影响贴标机运行状况。 3.控制可靠。 26 控制方案及实施步骤 1.根据两台PLC的I/O点状态，确定有多余的点数。输送带输出Q2.0,通过加中间隔离继电器，输入到