圆盘剪工艺分解.pptVIP

剪刃直径：Φ407mm 剪刃厚度：45mm 刀轴轴向串动间隙：≤0.01mm 刀盘端面跳动：≤0.015mm 刀盘径向跳动： ≤0.01mm 剪刃侧间隙 剪刃重叠量 带钢厚度：2.0---3.5mm 带钢宽度：1010mm 最高工作速度：180m/min、250m/min 切边宽度：5—20mm 机架开口度调节范围：700mm—1900mm 侧隙和重叠量调整范围 压靠盘的直径和厚度等 圆盘剪主要由剪刃传动系统、重合量调整系统、侧间隙调整系统和宽度调节系统四部分组成。剪刃传动系统使圆盘剪刃实现相对等速运动，即上下两剪刃等速转动；重合量调整系统可完成重叠量的变化，根据厚度的变化来调整重合量值；侧向间隙调整系统实现两剪刃间侧间隙的变化，也是板厚决定的；宽度调节系统实现剪切不同宽度带钢时剪轴箱的距离变化，完成剪刃对钢板的剪切。? 一、圆盘剪传动原理1、圆盘剪为被动拉剪。传动装置由交流电机、电磁离合器等组成，穿带时，动力由电机经电磁离合器带动刀轴转动，对带材进行剪切。机组联动时，电磁离合器自动打开， 2、重合量传动部分：电机输出的动力传到压下机构上，由蜗母减速机分别传到操作侧、传动侧剪床上的丝杆丝母上，由于丝母为固定，故丝杆旋转并上下移动带动上剪刃轴轴承座，实现压下调整即重合量调整。3、开口度及侧间隙调整部分：由交流电机经过减速机带动底座上的滚珠丝杠转动，因螺母固定于机体上，从而使左右机体沿底座上的滑道对称打开或闭合使圆盘剪的开口度调整到需要值。开口度由电动自动调节，光电编码器检测，屏幕数字显示，两机架通过直线导轨与底座连接，剪刃侧间隙电动自动调节，屏幕数字显示。 一、? ? 拆装过程：拆除压紧螺栓，以消除压紧装置对剪刃的压紧力，然后用手从剪刃轴上拆下压盖（或液压螺母、备母），依次拆出垫片环、胶套、隔环、剪刃。安装时顺序与之相反。最后将螺栓（或液压螺母）拧紧，使剪刃和备环之间的间隙消除，并能获得足够的压紧力。二、? ? 注意事项：各部件安装时，要保持表面清洁，不能有遗留物，要保证剪切轴表面的清洁（特别是剪轴端面）。剪刃安装时，要确认剪刃内孔与剪切轴的配合是否良好，不能太紧和太松，可用皮锤或铜锤轻击，如阻力过大要检查剪刃是否上正，不许用力打击，要拆下重新安装，最好在剪切轴表面涂抹少量干净的润滑油（防锈油），锁紧剪刃时要保证锁紧良好。 纵剪的各胶套和隔套一定要保证精度，拆装时要轻拿轻放，防止端面磕碰，安装时一定要保持清洁。 第五节? 圆盘剪刃重合量 和侧向间隙的调整 切边质量判定标准 切断面约占带钢厚度的1/5～1/3；切断面与断裂面分界线连续、平直；整个剪切面平整光滑、无缺口、无大的毛刺。 剪切变形的过程示意图 剪切变形的过程示意图 剪切变形的过程示意图 剪切变形的过程示意图 剪切变形的过程示意图 剪切变形的过程示意图 剪切变形的过程 纵剪钢带边缘的质量是由被纵剪钢带的材质、壁厚及力学性能，圆盘剪剪刃力学性能和外形尺寸，圆盘剪工作时的侧间隙、重合量的设定以及剪刃是主动还是被动等因素决定的。如果剪切条件设定不当，剪切断口即钢带边缘的质量会受到影响。 第五节? 圆盘剪刃重合量和侧向间隙的调整 一、? ? 重合量的调整原则：重合量应为被剪切带钢板厚的1/3---1/2取值调整。重叠量应保持在最小的范围内，以减少剪刃平面的磨损，但它也必须足够大，以保持剪边质量。在特殊操作条件下，要找出折中方法。二、? ? 侧向间隙调整原则：在正常条件下，我们建议侧向间隙相当于带钢厚度的大约7.5%至10%。然而根据材料和其它条件的变化，要相应作出改变。根据带钢材料确定的剪切间隙如下：钢质较软材质，取侧向间隙为带钢厚度的5%---10%。钢质较硬材质，（号钢、高合金钢）取侧向间隙为带钢厚度的10%---20%。对于较薄的，强度值较低的带钢，用较低的值。对于较厚的，强度值较高的带钢，用较高的值。 第五节? 圆盘剪刃重合量和侧向间隙的调整 三、? ? 剪刃间隙的确定方法：? 在上下剪刃重合量叠加后，用塞尺（薄厚按目测估计值选定）沿作业方向竖立着塞入上下剪刃间缝隙，用以确定剪刃间隙，以塞尺较费力通过缝隙为好。4#剪要将测得数值输入计算机内进行侧间隙标定。纵剪侧间隙不对时，通过调整隔套及间隙调整垫来保证侧间隙值。四、? ? 剪刃重合量的确定方法：在上下剪刃重合量稍微分开后，用塞尺（选用尺身较硬直的1mm为好）沿剪轴轴向左右移动平铺着塞入上下剪刃间缝隙。如不能通过证明重合量小于1mm，应做放大处理，反之做缩小处理。当1mm的塞尺正好通过此缝隙时，此时上下剪刃间距为1mm，以此为依据调整重合量压下。4#剪将测得数值输入计算机内进行重合量标定。2#、3