埋地管焊接技术交底.docVIP

. . 技 术 交 底 记 录 卡 工程名称： 项目名称： 埋地管焊接技术交底 组 织 者： 交 底 人： 施工负责人： 参加人数： 人 日期： 年 月 日 接 受 交 底 人 签 字 施工人员： QC/HSE人员： 管理/技术人员： 工 程 概 况 一、交底范围： 埋地管道焊接施工，包括管道的预制安装； 焊接施工中的技术、安全事项等。 二、主要工作内容： 管道焊接工艺、焊接纪律。 施 工 规 范 和 标 准 1、管道设计平面图和单线图 2、工程合同及合同附件 3、GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50236-98 《 现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50268-97 《给排水管道施工验收规范》 主 要 工 作 内 容 及 技 术 要 求 1.焊工资格 从事本次焊接的焊接人员应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规定》进行考试，取得合格证书，具备相应的合格项目,并在有效期内。 2.焊接材料 2.1碳钢：焊条：J427 3.2/4.0 焊丝：H08Mn2SiA 2.5 2.2.使用焊条筒领取焊条，随用随取，焊条的领用不得超过4个小时，否则重新烘干，但烘干次数不得超过两次，对于二次烘烤的焊条严格管理，避免超次烘烤使用。 2.3焊完后的焊条头要及时回收，不得随意丢弃焊条或焊条头。 3.在下列任一情况时，须采取有效的防护措施，否则禁止施焊： a)风速度：（1）手工电弧焊：8m/s （2）氩弧焊2m/s b)相对湿度大于90% c)雨雪天气 4.焊接工艺应按照焊接工艺卡执行。 5.坡口检查 焊接坡口平整、不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，在坡口表面及两侧（以坡口边缘计10mm）将水、铁锈、油污、夹渣和其他杂质清理干净。 6.坡口形式： 6.1 δ≤26 mm 7焊口组对 7.1组对过程中采用对称点焊，点焊应采用与焊接相同的焊接材料； 7.2纵向及螺旋焊缝处不得点焊。 7.3点焊长度与间距应符合下表： 管径（mm） 点焊长度（mm） 环向点焊点（处） 350～600 50～60 5 600～700 60～70 8 ≥800 80～100 点焊间距不宜大于400mm 7.4组对的焊口擦拭干净，经检查合格后方可进行组对焊接，焊接完后应及时清理管内的 焊渣或打磨的铁屑（如有），但不得强行对口。 7.5纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开间距不得小于100mm；当管径大于或等于600mm时，错开间距不得小于300mm。 8.开孔 8.1管道上面不得开方孔。 8.2不宜在焊缝及周焊缝围开孔。 9定位焊 9.1 定位焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊；如存在气孔、夹渣时亦应去除； 9.2 熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予修整； 9.3 管道卡具在拆除时应用砂轮磨削，不得采用敲打、掰扭等方法； 9.4 管子或管件组对定位后，应及时进行焊接； 10.焊接 10.1 焊接过程中手中不得多拿备用焊条。 10.2 底层焊道的焊接采用钨极氩弧焊，其余焊道采用手工电弧焊。 10.3焊条在使用前要进行烘干，使用时保持干燥。焊丝使用前应清除表面的油污、蚀锈等。 10.4填缝采用手工电弧焊, 焊接时应注意接头和收弧质量；接头交迭处应错开；应将前一焊层表面的焊渣清除干净, 对气孔、夹渣等表面缺陷应打磨干净。 10.5管道焊接时应防止穿堂风。 10.6焊接完毕，焊工应仔细清理焊缝表面，对焊缝外形尺寸、成型表面质量进 行自检，必要时可对焊缝表面进行局部修整，且必需将焊缝表面的熔渣及周围 的飞溅物、防飞溅涂料清理干净。 主 要 工 作 内 容 及 技 术 要 求 10.7焊工施焊过程中，应按焊接工艺规程中规定的参数施焊；除工艺上有特殊要求外， 每条焊缝应一次连续焊完。若因故被迫中断，应根据工艺要求重新施焊。 10.8 焊件表面严禁电弧擦伤，并严禁在焊件表面引弧、收弧。 11 采用钨极氩弧焊进行打底焊时，焊缝背面需要采取氩气保护措施时： 11.1预制口采用措施如图5所示： 1-胶布、2-氩气、3-破布、5-φ10软管 图5：管子局部充氩示意图 预制时，首先在管段两端用破布塞紧，离坡口边缘距离150mm，同时导气软管伸入氩气室；对口