机械CAD CAM第二版课件教学课件 ppt 作者 明兴祖 姚建民 主编第七章 数控自动编程技术.ppt

第七章 数控自动编程技术 返回课件首页 以上各对话框中的参数都设置完毕，选择外形铣削参数对话框中的确定按钮,完成刀具路径的编制，在屏幕上将产生挖槽刀具路径，如图8-38所示。 （7）重绘刀具路径，参照例题8-1步 骤中的第（10）步。 （8）编写后处理程式，参照例题8-1 步骤中的第（11）步。 （9）从主功能表中选择刀具路径→ 操作管理，弹出如图8-39所示的对话 框。从该对话框可知，该操作包含了 两个操作，分别完成粗、精加工,选择 的刀具分别是0.5英寸和0.25英寸的平 面端铣刀。 第七章 数控自动编程技术 返回课件首页 （10）实体验证，如图8-40所示。 五、钻孔模组 MasterCAM的钻孔模组是用于产生钻孔、镗 孔和攻牙的刀具路径。要成功的使用钻孔模组, 需将钻孔参数设定为适当的操作方式和值,并且 选择合适的钻孔点。 1．钻孔参数 钻孔专用参数可以分为三组：Z深度值、钻孔 形式、琢钻参数。 （1）Z深度值 它有三个Z值，如图7-18所示。 安全高度：刀具从起刀点开始移动到这个Z值 指定的孔中心处。 参考高度：刀具快速向下移动到这个Z值。 Z—深度：刀具向下以绝对深度或增量方式进刀到这个Z值。这是钻孔底部的Z值。 （2）钻孔形式 MasterCAM提供了20种钻孔形式指令，包括六种标准形式指令，其描述如表7-5所示。 第七章 数控自动编程技术 返回课件首页 常见的钻孔或搪孔操作如图7-19所示，其操作顺序如下： ①快速移动到在安全高度的孔中心； ②快速下刀到参考高度； ③进刀到孔底部的Z一深度； ④暂留在孔底部一段时间（如果有指定的话）； ⑤退刀回到参考高度或者安全高度。 用进给进刀，主轴停止，快速退刀路径搪孔。 G86 镗孔#2 用进给进刀和进给退刀路径搪孔。 G85 G89 镗孔#1 1.暂留时间=0 2.暂留时间≠0 攻右旋内螺纹。 G84 攻牙 钻深度大于三倍刀具直径的深孔。 G73 断屑式 钻深度大于三倍刀具直径的深孔。特别适用于碎屑不易移除 的情况。 G83 深孔啄钻 钻孔或者搪深头孔，孔深小于三倍的刀具直径。 G81 G82 深钻孔 1.暂留时间=0 2.暂留时间≠0 典 型 应 用 NC指令 钻孔形式 第七章 数控自动编程技术 返回课件首页 钻深孔通常有两种方法：深孔琢钻和断屑式钻孔。它们适用于孔的深度大于三倍刀具直径的时候。图7-20说明这两种深孔钻孔形式的差别。 （3）点的选择 有三种主要的方法来 选择要钻孔的位置，它们是： 手动输入：人工选择要钻孔的点。 自动输入：系统自动选择要钻孔的点。 窗选： 系统选择在视窗之内的点。 在这三种方法中，一般选择自动输入 法。若要选的点数小于4，或采用自动 选点，所选取的点未能按所需的顺序时, 则选用手动输入法。 2．注意方面 （1）安全高度、参考高度和Z深度的选择建议如下： ①安全高度一定要足够高，以避免任何的干涉（如与步阶、夹具等）。 第七章 数控自动编程技术 返回课件首页 ②参考高度：对于光滑表面，取在要钻孔的工件表面以上0.15″；对于粗糙表面，取在要钻孔的工件表面以上0 .3″。 ③Z—深度：盲孔时，Z深度=全直径孔深度+0.3D ，其中D为钻头直径；穿透孔时，Z深度=孔深度+0.3D+0.1。 （2）一般使用绝对深度方式指定孔的Z深度（孔底部） 增量深度方式只适合用于钻有不同深度且满足以下两个条件的孔： ①选择点的Z值已经指定且必须是孔底部的精确Z坐标值； ②顶端表面在同一水平面上。 （3）当选择点的Z坐标是零的时候，增量深度和绝对深度方式下的Z-深度值相同。 （4）当孔的深度大于三倍刀具直径的时候，使用深孔啄钻或断屑式钻孔形式 深孔啄钻适用于切削碎屑不易移除的情况；使用断屑式钻孔形式可以缩短操作时间，因为钻头不需要退回到安全高度或参考高度。然而，它的碎屑移除能力不如深孔啄钻。 （5）每次啄钻的钻孔距离大约是钻头直径的1.5倍。 （6）在攻牙操作里，进给率和主轴转速必须要彼此配合，以达 第七章 数控自动编程技术 返回课件首页 成所要求的螺纹精度。 下列公式可以用于计算适当的进给率和主轴转速： 进给率（英寸每分钟）=间距×RPM 进给率（英寸每旋转）=间距 其中，间距=1/每英寸的螺纹数，RPM=主轴转速。 （7）当需要对同样一组孔进行多种操作如钻孔、搪孔和攻牙的时候，使用“重覆使用这些点坐标”指令以避免重覆地为后续的操作选择点。 （8）使用“增加跳跃”指令使刀具以比参考高度较高的高度在孔与孔之间移动，以免刀具与步阶或