塑料成型工艺与模具设计 教学课件 ppt 作者 李东君 主编 任长春 王真 副主编项目3任务12.ppt

项目3 设计注射模 化学工业出版社 注射模常用的引气形式有以下两种。 (1)镶拼式侧隙引气 如图3.2-36(a)所示。这种引气方式结构简单，但引气槽容易堵塞。 (a) (2)气阀式引气 这种引气方式主要依靠阀门的开启与关闭，如图3.2-36(b)所示。 (b) 2.3任务实施 2.3.1设计灯座模具 针对成型塑料制件—灯座(如图2.1-1所示)，要求继续完成以下内容： 1. 确定型腔数量及布局； 2. 选择分型面； 3. 设计浇注系统； 4. 设计排气系统； 5. 设计引气系统。 1. 确定型腔数量及布局 根据项目2任务5初选螺杆式注射机，选择XS—ZY一500型号，注射机主要技术参数如表2.5-4所示。 (1)按注射机的最大注射量确定型腔数量 n≤（kmmax +mj）/ ms=（0.8×500-10）/200.17=1.95 式中：mmax—注射机的最大注射量，cm3或g； mj—浇注系统及飞边体积或质量，cm3或g； ms—单个塑件的体积或质量，cm3或g； k—最大注射量的利用系数，一般取0.8。 (2)按注射机的锁模力大小确定型腔数量 n≤(F0/ p－ Aj) / As= (3500×1000/39.2-0) /(85×85×3.14)=3.9 式中：F0—注射机的额定锁模力； P—塑料熔体对型腔的平均成型压力，MPa，见表2.5-3； As—单个塑件在模具分型面上的投影面积，mm2； Aj—浇注系统在模具分型面上的投影面积，mm2。 其余型腔数计算略。型腔数量的确定方法有多种。设计时通常根据塑件的精度、生产的经济性和具体生产条件等择其一为设计条件，其余视具体情况为校核条件。 分析：大型薄壁塑件、深腔类塑件、需三向或四向长距离抽芯塑件等，为保证塑件成型，通常只能采用一模一腔。 结论：成型塑料制件—灯座模具的型腔数量选用一模一腔，型腔布置在模具的中间，这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡。 2. 选择分型面 由于该塑件外形要求美观，无斑点和熔接痕，表面质量要求较高。在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，有两种分型面的选择方案。 (1)选塑件小端底平面作为分型面，如图3.2-37(a)所示。选择这种方案，侧向抽芯机构设在定模部分，模具结构需用瓣合式，这样在塑件表面会留有拼接缝，同时增加了模具结构的复杂程度。 (2)选塑件大端底平面作为分型面，如图3.2-37(b)所示。采用这种方案，侧向抽芯机构设在动模部分，模具结构也较为简单。 所以，选塑件大端底平面作为分型面较为合理。 (a) (b) 图3.2-37分型面的选择 3. 设计浇注系统 (1) 设计主流道 根据项目2任务5计算结果(如表2.5-4所示)可得XS—ZY一500型注射机喷嘴的有关尺寸。 喷嘴球面半径：r=18 mm，喷嘴孔直径：d=5 mm。 根据模具主流道与喷嘴的关系：R=r+(1～2)mm，D=d +0.5 mm。 取主流道球面半径：R=20mm。 取主流道的小端直径：d=5.5 mm。 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥角为α=2°～6°，表面粗糙度Ra≤0.4，抛光时沿轴向进行，以便于浇注系统凝料从其中顺利拔出。同时为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计r′=3 mm的圆弧过渡。 (2) 设计分流道 该塑件的体积比较大，塑件原料选用粘度较大的聚碳酸酯(PC)，但形状不算太复杂，且壁厚均匀，可考虑采用多点进料方式，缩短分流道长度，有利于塑件的成型和外观质量的保证。本任务从便于加工的方面考虑，采用截面形状为半圆形的分流道。查《新编塑料模具设计手册》得分流道半径R为6mm，分流道长度取决于浇口位置，末端延伸部分起冷料穴作用。 (3) 设计浇口 ①选择浇口形式。根据对该塑件结构的分析及已确定的分型面的位置，可选择的浇口形式有如下几种方案： 潜伏式浇口从分流道处直接以隧道式浇口进入型腔。浇口位置在塑件内表面，不影响其外观质量。但采用这种浇口形式会增加模具结构的复杂程度。 轮辐式浇口可采用几股料进入型腔，易产生熔接痕，可缩短流程，去除浇口时较方便，但有浇口痕迹。模具结构