基础工业工程 教学课件 ppt 作者 刘洪伟 齐二石 主编4 操作分析.ppt

人机操作分析 有时，经过分析改善后，机器的周期时间仍然较长，在每一操作周期内，人仍有较多的空闲时间。此时，可改善的方法有两种： 增加其它工作 利用空闲时间多操作一台机器 90% 机 42% 人 利用率 60 周程时间sec 6 机 35 人 空闲时间 sec 54 机 25 人 工作时间 sec 节省 改良 现行 项目 工作：车心棒外圆 图号：B239/1 产品：B239 机器：L25 速度：80r/min 走刀量：380mm/min 制作： X X X 日期： 2008/04/28 单独工作 共同工作 空闲 5 从料箱取材料 开动车床 空闲 3 3 35 空闲 空闲 人 机 时间 装上工件 自动切削 12 2 35 3 被卸下工件 10 15 20 25 30 35 30 45 50 55 60 将材料 装上车床 10 停止车床 2 卸下成品 放入成品箱 5 7 3 半 自 动 车 床 车 心 轴 外 圆 人机程序图示例 工作：车心棒外圆 图号：B239/1 产品：B239 机器：L25+L26 速度：80r/min 走刀量：380mm/min 制作： 通力达 日期： 2000/08/18 项目 现行 改良 节省 工作时间 sec 人 25 60 机1 54 54 机2 -- 54 空闲时间 sec 人 35 -- 35 机1 6 6 机2 -- 6 周程时间sec 60 60 利用率 人 42% 100% 58% 机1 90% 90% 0 机2 -- 90% 工作 空闲 5 从料箱取材料 开动车床1 3 3 空闲 空闲 人 机1 时间 装上工件 自动切削 12 35 3 被卸下工件 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 将材料 装上车床1 停止车床1 车床1卸成品 放入成品箱 7 3 3 空闲 空闲 机2 装上工件 自动切削 12 20 3 被卸下工件 7 至车床2 车床2卸成品 放入成品箱 从料箱取材料 将材料 装上车床2 开动车床2 至车床1 10 2 5 5 停止车床2 2 5 3 3 10 2 2 5 自动切削 15 人机程序图示例：一人双机改良 机器闲余能量分析 机器 时间 加工 时间 装卸 时间 等待 时间 SMED Line Balancing VE/VA 工人闲余能量分析 工人与机器数 机器1 机器2 机器3 机器4 机器5 工人 操作时间 机器运转时间 N= L+M L+W N—工人可操作的机器数 L — 装、卸工件时间 M— 机器工作时间 W—工人从一台机器走到 另一台机器的时间 4.3 联合作操分析 生产现场中，两个或两个以上操作人员同时对一台设备(一项工作)进行操作，即为联合操作作业 目的 发掘空闲与等待时间 使工作平衡 减少周期时间 获得最大的机器利用率 合适的指派人员与机器 决定最合适的方法 4.3 联合作操分析 基本原则： 人与机器如能共同完成工作为最佳 通过联合操作分析，设法调配各个对象的工作，一方面取消空闲或等待时间；另一方面，缩短周期。 工作A 工作B 4h 1h 3h 等待 8h 工作A 工作B 4h 3h 7h 工作A 工作B 3h 4h 4h 联合作业分析的实例 例：某车间用吊车搬运零件，每天由工人甲和工人乙负责将零件装入集装箱，装满后，由吊车搬运到车间出口处暂存，吊车只能搬运一箱，来回一次需5min，而一人装满一箱零件需10min，集装箱搬运场地平面布置如下图所示。 集装箱搬运场地平面布置图 现行方法 第一次5min：吊车运送工人乙装的No2集装箱；工人甲处在装No1集装箱状态；工人乙处在等待状态。 第二次5min：吊车处于等待状态；工人甲仍处于装No1集装箱状态；工人乙处于装No2集装箱状态。 第三次5min：吊车运送工人甲装的No1集装箱；工人甲处在等待状态；工人乙仍处在装No2集装箱状态。 联合作业分析的实例 试绘出联合作业的联合作业图 图左边部分是现行方法，然后对此记录的图进行“5W1H”的提问，并用“ECRSI”原则进行改善 改善的联合作业图见图右部分 最后将现行方法与改善后的方法作业时间分别进行统计比较，可见改善后的效率大大地得以提高。 联合作业分析的实例 联合作业分析的实例 对现行方法的提问，首先就第一次5min提问： 问：工人乙完成了什么？ 答：什么也没做，正在等待。 问：是否必要？ 答：按现行方法，工人乙必须等待集装箱，所以此等待是必要的。 问：为什么？ 答：因为现行方法中工人甲、乙各装一集装箱，故当工人乙装满一箱由吊车运走后，必须等待集装箱返回。 问：有无更好的方法，避免工人乙在第一次5min内空闲？ 答：工人甲和工人乙可合装（共同装）一