单体生产及化学品配制（2010.10.10）.ppt

分壁式精馏塔由6个区域组成，分别为第1区域(精馏段，重组分和轻组分/丁二烯分离)、第2区域(提馏段，轻组分和重组分/丁二烯分离)、第3区域(精馏段，丁二烯和轻组分分离)、第4区域(提馏段，丁二烯和重组分分离)、第5区域(提馏段，丁二烯和轻组分分离)、第6区域(精馏段，丁二烯和重组分分离)。对这几个区域进行优化设计,如调整分壁长度、进料塔板位置及塔顶回流比等，可进一步降低精馏的投资和操作成本。在该塔设计中可应用计算机软件模拟技术，按照装置的实际运行条件进行模拟试验，整个过程的物料平衡达到99.99%以上。除精馏工序外，分壁式技术还可应用于吸收工序的设计，基本思路是将精馏器和后洗涤器结合在一个分壁塔中。将设计的分壁接近于塔的顶部，以使粗丁二烯和C4气相混合物流从塔顶溢出。在整个丁二烯抽提过程中两处采用分壁式技术后，工艺流程大大简化，从而降低了投资成本和维修成本，同时也降低了因丁二烯自聚导致爆炸的可能性。 我国丁二烯生产技术进展及发展趋势 我国丁二烯的生产经历了酒精接触分解、丁烯或丁烷氧化脱氢和蒸汽裂解制乙烯联产C4抽提分离三个发展阶段。 目前我国正在运行的丁二烯生产装置，绝大多数都是随着乙烯工业的发展而逐步配套建设起来的。 1971年兰州石油化工公司利用自己开发设计的ACN技术建成我国第一套工业生产装置，生产能力为1.25万吨/年。随后，吉林石油化工公司、北京燕山石油化工公司也相继建成生产装置。 1976年北京燕山石油化工公司首次从日本瑞翁公司引进DMF生产技术，建设了以DMF为溶剂的4.5万吨/年丁二烯生产装置。20世纪80年代又分别建成了大庆、齐鲁、扬子和上海等4套丁二烯生产装置。 1994年又引进了一套NMP法抽提丁二烯工艺。国外常用的三种生产工艺在我国都建有生产装置。 我国自行设计的ACN法与国外不同之处是没有采用选择性加氢或精密精馏的方法除去炔烃，而是采用萃取精馏方法。 国内各生产厂家对引进技术进行了多次技术改造。 吉林石油化学工业公司引进日本JSR生产技术，用乙腈经两段萃取精馏及脱重精制后生产聚合级丁二烯，最初能耗较高，经过1986年改造现已达到JSR公司水平。 兰州石油化工公司利用自行设计的乙腈法建成国内第一套丁二烯工业生产装置，但因技术落后，能耗太大，于1988年和1996年对该装置进行了全面改造。改造后丁二烯收率由原来的94%提高到97%，产品质量提高到99.6%～99.8 %，萃余C4中丁二烯含量由原来的0.8%下降到40×10-6以下，ACN含量降至1×10-6以下，循环水和蒸汽用量分别减少了57%和32%。 北京燕山石油化工公司乙睛装置在1986年也进行了技术改造，主要增加了炔烃萃取精馏系统，采取了一些节能措施。在45万吨/年乙烯扩建工程中，其生产能力由2.61万吨/年提高到3.5万吨/年，并再次进行了改造，使整个装置蒸汽用量节省48.96%，ACN用量由原来的5～8 kg降至1 kg。2001年，在第三轮66万吨/年乙烯改扩建中，又将能力提高了6.5万吨/年。 我国对引进的DMF法工艺技术也进行了多次改进。 北京燕山石油化工公司合成橡胶厂自装置投产以来，对原有生产工艺进行了100多项改造，形成了我国自己的DMF法萃取丁二烯的设计核算体系、丁二烯螺杆压缩机装配检修技术、丁二烯防自聚技术和分析检测技术，形成了燕山特有的丁二烯抽提技术。该厂通过对萃取精馏塔系、C4原料蒸发器流程、第一精馏塔循环采出系统和溶剂精制系统的改造，优化工艺和加强工艺控制，综合利用装置内资源，使该厂装置实现了节能降耗，提高了生产能力，降低了成本。国内其他几套DMF装置也进行了改造。 近几年由于乙烯装置裂解深度增加，联产C4中炔烃含量增加，二萃塔已经超负荷，操作不正常，为此大庆石油化工公司和扬子石油化工公司在二萃塔板上增加了若干个筛孔，形成浮阀-筛孔复合塔板，增加了开孔率，还将各塔的降液管底隙改为40～60mm。齐鲁石油化工公司也进行了改造，增大了塔板间距，提高二萃塔生产能力。为适应生产的发展，齐鲁石油化工公司又新建了第二套DMF法装置，并将二萃塔径为1.6m。另外，各厂为了防止丁二烯自聚，在改进工艺、优化操作、自动控制、节能降耗等方面都做了大量工作，技术上均有所创新。 我国NMP法生产装置有5套，主要采用德国BASF公司的技术，采用含水5%～8%的NMP作萃取剂，采用两级萃取精馏〔逆流洗涤)和两级普通精馏相结合的工艺生产出了聚合级的丁二烯。NMP溶剂的突出特点是其水解稳定性和热稳定性高，所有设备均可用碳钢制造而不产生腐蚀。因生产时间不长，目前该工艺正在不断消化、吸收、改进和提高之中。 此外，中石化北京化工研究院还开发出丁二烯净化工艺(KLP技术)，即采用浸泡床和以氧化铝为载体的把一铅催化剂对C4中的炔烃进行加氢。据称，在抽提装置