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双套筒窑采用了窑壳和内套筒的特殊结构。 并流煅烧过程在一个窑体内进行，且占地面积比双膛窑少，生产出来的石灰活性度较高，可达350ml以上，石灰中残余CO2含量小于1.5%。 如原料条件好，石灰活性度还可提高，且产品的生烧和过烧现象较少。 双套筒窑使用的燃料范围宽，可使用发热值在1100kCal/Nm3以上的低热值煤气，且煤气压力仅为16-18KPa左右的常规压力。 整座窑采用循环气体、高温废气换热等方式循环利用热能，所以产品所需的热耗也较低，是一种节能型的石灰窑。 煅烧采用了气流的并流和逆流原理，有效地解决了生、过烧问题，提高了石灰的活性。 并流煅烧方式的优点是：物料在煅烧带上部开始煅烧时，燃料在此处于正好混合开始燃烧，温度较高，煅烧效率较高， 在并流煅烧带下部，石灰煅烧过程基本完成，石灰在此处不再需要太多热量，而燃料的燃烧产物也基本将热量传递给了物料，温度降低，因此石灰活性度较高，可在350 ml以上，过、生烧率低于5%。 采用并流加热系统，在物料煅烧尾期，物料与烟气温差小，石灰不会造成生、过烧，且活性度高。采用良好的换热系统，排烟温度低，单位热耗低。 双套筒窑具有工艺先进、烧成石灰品质好、能耗低、负压操作烟尘少、维护费用低和自动化程度高，窑体设备简单，操作方便。且投资少，占地面积小。 由于采用烟气回流喷射技术，有较长的并流燃烧带，产出石灰活性度高。热耗较低。 套筒石灰窑日产量为150-600吨。 煅烧原理为逆流预热、逆流与并流煅烧结合。 套筒石灰窑石灰活性度360～410ml。 套筒石灰窑生过烧率≤5%。 套筒石灰窑燃料种类有燃气、燃油。 套筒石灰窑窑内工作压力负压。 套筒石灰窑烧嘴工作压力为16 KPa。 套筒石灰窑单位热耗900～950kcal/Kg。 套筒石灰窑单位电耗为32～40KWh/t。 逆流煅烧过程中助燃空气及窑废气与物料的温度曲线是分离的，故在逆流煅烧过程中物料处于煅烧反应的时间较短，热量得不到充分利用，所以生产出来的产品活性度不高，且产品中生烧和过烧现象较多，产品质量不易控制。 在并流煅烧过程中，由于物料流向与气体流向是相同的，高温气体中的热量就能始终作用于原料上，让原料长时间均匀受热煅烧，也使煅烧带较逆流煅烧过程延长了，物料的煅烧过程也更加充分，因而在并流煅烧条件下生产出来的产品活性度高，基本无生烧和过烧现象，产品的质量也容易控制。 在实际生产过程中，采用并流煅烧原理工作的石灰窑，如双膛窑、双套筒窑，生产出来的产品活性度一般比采用逆流煅烧原理工作的石灰窑高，都在350ml（4N HCl滴定 5min）以上。 窑内四次物料的自动分布，使物料在窑内分布得更均匀，保证煅烧过程中热量始终均匀分布在物料上。 双套筒窑窑本体由窑外壳和内套筒组成，从上至下大致可分为四个区域：即石灰石预热带，上、下燃烧室之间逆流煅烧带，下燃烧室下部并流煅烧带和石灰冷却带，物料与气流就在内、外壳体之间流动。 在物料流动方向上，窑顶的横梁、上拱桥、下拱桥和出料门四部分结构，上下两两之间呈60°角（以600TPD环型套筒窑为例）交错分布，实现了物料在向下流动的过程中的自动多次分布，保证了不同粒度的物料在窑体内均能均匀受热煅烧，煅烧出来的石灰质量稳定。 在煅烧带形成并流煅烧过程，保证石灰石的充分煅烧，生产出高活性石灰产品。 双套筒窑利用从喷射管内喷出的高速流动热空气，在下燃烧室处产生低压区，使从下烧嘴进入的燃料和助燃空气与窑内的物料在下燃烧室下部同向流动并与之反应，形成并流煅烧带。 环形套筒窑内的循环气体是指从下烧嘴进入的燃料和助燃空气，在下燃烧室下部的并流煅烧带与石灰石原料充分反应后，与从窑底冷却带进入的冷却空气一起进入到双套筒窑下内套筒上段内，后经过上拱桥内的循环气体通道管流入喷射器，与喷射管内的热空气混合后一起再次喷射进入下燃烧室的这一部分气体。 循环气体的产生，在窑内形成了并流煅烧带，使双套筒窑能煅烧生产出高活性度的石灰。同时循环气体也使窑内的热量得到了充分的利用，降低了石灰产品的热耗。 通过控制循环气体在窑内的流量和气体温度，实现了对双套筒窑煅烧过程的控制，生产出来的石灰质量得到很好的控制，产品的生烧和过烧现象减少。 独立燃烧室位于拱桥下面，火焰在燃烧室内，不进入石灰料层，保证石灰石受热均匀。 双套筒窑负压操作有哪些好处？ 双套筒窑处于负压操作下的生产过程，很好的减少了因石灰窑工作给周边环境带来的污染，改善了操作人员的工作环境，也方便了操作人员对整座窑系统的设备工作状况的掌握，设备的检查、维护、维修工作也便利，操作人员能及时发现对石灰窑正常生产潜在的故障，保证了生产的石灰产品的质量。 套筒窑所用原料为经破碎、筛分后料度为40~80mm合格的石灰石。为获得优质的活性石灰，要求提供的石灰石是致密细晶料结构，少热爆裂块，成份均匀稳定。 石