S管理实例现场.ppt

现场6S管理 6S活动的目标 1.工作变换时，寻找工具、物品的时间为零。 2.整顿现场时，不良品为零。 3.努力降低成本，减少消耗，浪费为零。 4.缩短生产时间，交货延期为零。 5.无泄漏、危害，安全整齐，事故为零。 6.各员工积极工作，彼此间团结友爱，不良行为为零。 * 4S-定义 什么是清洁(干净)? 是用来维护3S成果的方法 是建立在前面3个S正确实施的基础上 是制定并规范行动的标准 将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化 * 4S-标准化工具 工厂6s评分标准 办公室6s评分标准 * 5S——安全 定义：遵守各项规章制度，消除事故隐患并排除险情。 目的：保障员工的人身安全以及生产的正常运行，减少经济损失。 * 6s-定义 什么是习惯(素养)? 形成合理维护正确程序的习惯！ 你会捡起地上的一张纸吗 * 意识 时间 团队与支持 构架 认可和奖赏 满意度 系统思考 6s-关键 * 实施6s的阻力... 整理,整顿为什么很重要? 为什么要作清扫,它马上就又会脏的? 整理,整顿并不能生产出更多的产品. 我们已经实施整理,整顿了. 我们在很多年以前已经实施6s了. 我们太忙了,哪有时间实施6s. 为什么要实施6s? * 1S-如何实施1S 存在问题： 员工不知道如何区分“需要和不需要” 员工对浪费视而不见 采取对策： 培训和指导 开展红单运动 * 1S-哪些是“不需要”的物品 有缺陷的或是过量的零件库存 过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等 破旧的清洁用具 过时的张贴物、标志、通知或备忘录 …… * 1S-易聚集“不需要”物品的地方 未明确任何用途的房间或区域 靠近出入口的角落 桌子和架子的下面 桌子和柜子的抽屉里 在未使用的管理和生产计划板上 在未进行整理的工具盒内 …… * 1S工作步骤 分拣 识别/做标记 扔掉/减资 等待处置 考虑清除工具 重新考虑 盘点清查 检查状态 * 2S-如何实施2S? 第一步：确定合适的物品放置地点 第二步：标识地点 * 2S-确定合适的物品放置地点 使用频次 同时使用的工具 自动归位的工具 放置地点的大小 合并“同类项” 根据“功能”或“产品”放置 * 2S-确定合适的物品放置地点 减小不必要动作产生的浪费-保持舒适的姿势,舒适的动作： 双手同时开始和结束动作 运用自然重力而非肌肉 避免“Z”型运动和突然改变方向 移动的节奏应该是平稳的 * 2S-确定合适的物品放置地点 减小不必要动作产生的浪费-使材料和工具便于拿取： 使材料和工具位于操作人员的前方并靠近 按使用顺序摆放材料和工具 使操作人员位于合适的工作高度 减少推车搬运 * 2S-标识地点 标识板 标识线(涂漆) 6s地图 颜色策略 轮廓策略 * 2S-标识地点 标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少。 方位指示：标明物品在哪里 物品指示：标明在这个地方有哪些物品 数量指示：标明此地有多少物品 * 2S-标识地点 标识线用来显示： 区域划分人行走道 开门的范围，并显示门朝哪个方向开 危险区域 …… * 2S工作步骤 确定地方 整理,简化 指定放置点,做上标记 使用不同颜色 制定须遵守的规则 寻找合适容器 考虑频次 让问题一览无遗 * 3S-如何实施3S 确定清扫对象 安排清扫人员 确定清扫方法 准备工具 清扫 * 3S-如何实施3S？ 确定清扫对象 材料 设备 空间 安排清扫人员 6s分工图 6s值日表 * 3S-如何实施3S？ 确定清扫方法 选择清扫工具 每天5分钟清扫活动 制定清扫程序，以实现高效率 清扫=检查 * 确定3S责任人 将3S熔入每日工作中 原因追溯 方便、管理清扫 配备可触及被清扫地方的工具 制定标准 核查维护成效 4S-如何实施4S？ * 如何实施5S 遵守作业标准，杜绝事故发生； 所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患； 消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生险情，员工生命安全有保障。 * 6s-如何实施6s？ 如何实施系统化(素养)? 创立环境 有效工具 * 6s-如何实施6s？ 创立环境: 您的角色 管理层的角色 * 6s-如何实施6s？ 管理层的角色： 培训支持-让所有员工知道什么是6s，理解6s的重要性 资源支持-让所有员工有每日开展6s活动的时间以及成立6s小组 参与支持-积极参加6s活动，及时响应红单，认可员工的努力 …… * 6s-如何实施6s？ 员工的角色： 学习6s 积极参与6s的实施并提供建议 养成6s荣誉感 …… * 6s-如何实施6s？ 有效工具: 海报 口号 摄影,摄像 小报 手册 工厂参观 6s月 6s地图 * * * * * * * * * * 哪些公司是世界级的公司? 您心目