数控加工工艺规程.ppt

数控加工工艺规程的制定 工序集中的特点 1．减少了设备的数量，减少了操作工的数量和生产面积。 2．减少了工序数目，减少了运输工作量，简化了生产计划工作，缩短了生产周期。 3．减少了工件的装夹次数，不仅有利于提高劳动生产率，而且由于在一次装夹下加工了许多表面，也易于保证这些被加工表面之间的位置精度。 4．因为采用的专用设备和专用工艺装备数量多而复杂，因此机床和工艺装备的调整、维修工作量较大。 工序分散的特点 1．采用比较简单的机床和工艺装备，调整容易。 2．对工人的技术要求低，仅需对其进行短时间的培训即可上岗。 3．生产准备工作量小，产品更新换代容易。 4．设备及操作工数量较多，所需生产面积大。 数控加工工序安排的一般原则 数控加工中，一般工序划分有以下几种方式。 ①按所用刀具划分工序 减少换刀次数，压缩空行程时间，减少不必要的定位误差。在专用数控机床和加工中心中常用这种方法。 ②按零件的装卡定位方式划分工序 由于每个零件的结构形状不同，各表面的技术要求也有所不同，加工时的定位方式各有差异。一般加工外形时以内形定位；加工内形时又以外形定位。因而可根据定位方式的不同来划分工序。 ③按粗、精加工划分工序 根据零件的加工精度、刚度和变形等因素来划分工序时，可按粗、精加工分开的原则划分工序，即先粗加工再精加工。此时可用不同的机床或刀具进行加工。 ???? 进给路线确定 加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单，走刀路线尽量短，效率较高等。 工艺尺寸链的特点 （1）封闭性 尺寸链必须是一组有关尺寸首尾相接构成封闭形式的尺寸。它包含一个间接保证的尺寸和若干个对此有影响的直接获得的尺寸。 （2）相关性 尺寸链中间接保证的尺寸大小和变化(即精度)是受这些直接获得的尺寸的精度所支配的，彼此间具有特定的关系。特别注意的是，间接保证的尺寸的精度必然低于直接获得的尺寸的精度。 工艺尺寸链常常用于以下几种情况。 1．定位基准与设计基准不重合时工序尺寸的计算 2．测量基准与设计基准不重合时工序尺寸的计算 3．一次加工满足多个设计尺寸要求的工艺尺寸计算 4．表面淬火、渗碳层深度及镀层、涂层厚度的工艺尺寸计算 解：（1）分析尺寸链，画出尺寸链图 画出工艺尺寸链如图b所示，磨后渗碳层深度为间接保证尺寸，所以该尺寸为封闭环，用L0表示，图中L2、L3为增环，L1为减环。各环尺寸如下：L0=0.5mm；L1=19.2mm；L2为磨前渗碳层尺寸（待求）；L3=19mm。 （2）计算 根据公式： L0= L2＋L3－L1 L2= L0＋L1－L3=0.5＋19.2－19=0.7mm L0max= L2max＋L3max－L1min L2max= L0max＋L1min－L3max=0.8＋19.15－19=0.95mm L0min= L2min＋L3min－L1max L2min= L0min＋L1max－L3min=0.5＋19.2－18.992=0.708mm 按入体原则：L2=0.7+0.25+0.008mm 求解该尺寸链得：L2=0.7mm。 工艺装备 的选择 夹具 的选择 夹具 的选择 数控加工常 用工艺文件 111 图示工件如先以A面定位加工C 面，得尺寸A1然后再以A面定位 用调整法加工台阶面B，得尺寸 A2，要求保证B面与C面间尺寸A0； A1、A2和A0这三个尺寸构成了一 个封闭尺寸组，就成了一个尺寸链。 A0是间接得到的尺寸，它就是尺寸 链的封闭环。A1是增环，A2是减环。 如右图 工序尺寸及公差的确定 尺寸链 的计算 （极值法） 封闭环的 基本尺寸 式中——各增环的基本尺寸； m——增环的环数；——各减 环的基本尺寸；n——尺寸链 的总环数。 封闭环的 极限尺寸 工序尺寸及公差的确定 尺寸链 的计算 （极值法） 封闭环的 上偏差 封闭环的 公差 封闭环的 下偏差 工序尺寸及公差的确定 工序尺寸 及公差 每道工序完成后应保证的尺寸 定义 基准重合时，计算顺序是：先确定各工序的基 本尺寸，再由后往前，逐个工序推算；工序尺寸 的公差，则都按各工序的经济精度确定，并按 “入体原则”确定上下偏差 基准不重合时，需用工艺 尺寸链来分析计算 计 算 工序尺寸及公差的确定 例：右图所示轴承碗，当以 端面B定位车内孔端面C时, A的尺寸不便测量,若先按尺 寸A车出端面A，再以A为测 量基准车出x，则可间接保证 A。显然，上述A、A和x构成 的尺寸链中，A是封闭环，为 较全面地了解尺寸换算中的 问题，我们设计尺寸A和A给 出三种不同的公差（见表）， 分别讨论。 工序尺寸及公差的确定 即公差为