新型机械间隙“伸缩法”甩采在采煤工作面中的实践和应用.ppt

新型机械间隙“伸缩法”甩采在采煤工作面中的实践和应用 目前甩采面临的三个问题： 1、怎样才能更有效的甩采？ 2、甩采造成工作面伪斜变长后，支架和运输机的总长不变，两个端头的支护问题怎么解决？ 3、甩采结束后，伪斜状态下的工作面进行平推，如何解决工作面出煤问题？ 一、背景技术 1321（3）工作面位于13-1煤层工业广场保护煤柱以东，F83正断层以西，北侧为1311（3）工作面采空区，南侧为设计的1331(3)工作面（该工作面未采掘），工作面下伏11-2煤的1321（1）工作面、1331（1）工作面已收作。该面运顺走向长1469.4m，轨顺走向长1603.9m，倾向长265.6m，工作面平均倾角5°，为多回收煤炭资源，需要进行甩采。 工作面三机配套情况如表所示： 1321（3）工作面倾向长达265.6m，工作面安装180架支架，为我矿开采的面长最长的工作面，按照传统的力学甩采方法，将工作面甩至伪斜后，一旦工作面发生上窜下滑后，由于工作面长度过长，运输机运动后将难以控制，达不到预定的理想甩采效果。 二、本申报成果要解决的技术问题 经过不断的分析与研究，决定采取利用工作面过长，运输机溜槽间存在一定的机械间隙的原理进行甩采，首先采用工作面中部多进将机械间隙逐步打开，由中部向两端头延伸，后期甩采中利用溜槽间已经打开的机械间隙来抵消运输机下滑的动力和产生的距离，这样既能将工作面面长过长的缺点转化为优点，又能保证甩采超出预定的效果。 三、具体实施方式 1、新型甩采法与正常甩采在生产工艺和工序上有很大不同，甩采前期采用工作面中部多进、两端少进，“挺肚子”的进法，工作面共180架，以90架为顶点，中部多进，中部超前端头，中部与端头超前比为3:1，采取端头每进1硐,60~120架进2硐,80~100架进3硐，让工作面形成近似弧形面，利用工作面中部超前向机尾的拉力将运输机机头拉至工作面煤帮（如图一所示）。在中部多进机械间隙打开的过程中，工作面运输机的链条会间隙增大紧绷，根据工作面机尾的余链情况，对运输机进行加链条，平均中部每多进2硐，工作面需要多加2发链条。 2、采取将90架顶点下移的方式，将工作面原先的弧形顶点由90架下移至60架，这样既能保证工作面下部运输机机械间隙全部打开，根据力学模型又能保证甩采范围的进一步扩大，利用三角形模型的放大效应，此阶段机尾的甩采长度可以达到工作面60架甩采长度的4倍以上（如图二所示）。在此过程中，根据工作面运输机机尾的余链情况进行加链条，保证运输机的正常运。 4、当机头回采至指定位置后，利用力学 模型再将机尾尽可能多的甩采出去，利用 运输机机械间隙的“伸缩”，保证甩采到位。 四、有益效果 按照以往工作面甩采15m，而应用“伸缩”甩采法，在1321（3）工作面甩采44m的经济效益进行计算，多回收煤炭约2.5万吨，按照煤炭价格400元/吨进行计算，实现直接经济效益1000万元。 五、主要创新点 充分利用工作面面长较长，运输机存在的机械间隙可“伸缩”较大的优点，在整个甩采期间，不仅能保证生产能够正常有序进行，没有因甩采导致产量下降，而且还保证了运输机的上窜下滑在可控范围内。 甩采工作在运顺距收作线30m时开始进行，当运顺距收作线8m时甩采结束，该面机尾共甩采44m，甩采幅度较大，工作面伪斜角度较大，工作面甩采结束后进入联网纫绳阶段时需要平推，在平推的过程中，再一次利用运输机的机械间隙“伸缩”性能，由于前期工作面中下部运输机的机械间隙依然存在，在平推的过程中也没有出现运输机的明显下窜而造成工作面的出煤困难。 在工作面甩采过程中，共计加入运输机链条20发，总长2.4m,说明运输机实际的合计机械间隙打开距离为1.2m，将运输机的“伸缩”性能发挥至了极致，也为以后工作面甩采工作实践开辟了一条新的道路。 六、该成果还存在哪些不足，哪些方面尚需进一步改进 甩采施工前，工作面中部按比例多进，运输机机械间隙打开时，需要安排专人紧盯运输机机尾余链情况，链条紧绷时，需要加链条；在甩采过程中，运输机机械间隙减小时，需要进行减链条，运输机机械间隙及链条多少的控制是甩采工作的一大难点，一旦链条没有余量或者余链过多会导致运输机断链。 工作面伪斜较大较大时，在保持支架与工作面链板机基本垂直的基础上，工作面支架调整架向，架头朝机尾，架尾朝机头，工作面支架要保持一定角度的调斜，支架调斜后运用支架推拉杆的动力保持运输机的上窜下滑，同时要保证支架不倒架、不咬架，也是甩采过程中管理的重点和难点之一。 * * 输送能力： 2500T/h 装机功率： 2×700Kw 电压等级： 3.3KV 1(部) SGZ1000/1400 张家口 煤机厂 运 输 机 3 支架形式: 支撑掩护式 支架高度: 2.2～4.5m 支架宽度: 1.43～