板锭缺陷汇编.ppt

油过多造成的拉痕 活动石墨环造成的表面划伤 * * * * * * * * * * * * * * * * * 板锭从铸造开始位置到铸造长度的变形 可能的原因 解决方案 飞边 气缸移动 结晶器移动 引锭头移动 扁锭悬挂 确保正确的啮合和保持系统水平 对铸缸进行正确的维护和操作 正确地用螺丝固定好结晶器，或用90psi (6 bar, 620kPa) 的结晶器夹具 确保对中销正确安装 调整规范和安装结晶器时避免悬挂 扭曲\弯曲的板锭 * 当金属从板锭到结晶器壁流出时，即发生末端重泄漏。通常会在扁锭上留下结晶器壁的印。 可能的原因 解决方案 渗流袋内的金属流量太高 堵塞喷孔 水流量过快 水流量不足 速度过快 金属液面太高 增加金属分流袋的流出区域 去掉喷孔内的堵塞物 降低水量流 提高水流量 降低速度 降低金属液面 末端重泄露 * 这种断裂发生在金属已完全凝固之后。常见于2xxx和7xxx系列合金。 可能的原因 解决方案 开始时应力产生过多 迅速的冷却 表面缺陷集中 预先凝固的断裂 开始时可让扁锭弯曲多一点 确保板锭不会与铸井水接触和冷气室温 去掉表面的缺陷，如氧化皮、拉痕、和冷隔 使速度斜线变浅，通过对水斜线速率和流量的控制来减少弯曲应力 凝固后裂纹 * 冷隔断裂很容易辨别出来，通过金属表层的凝结，在铸造开始出现冷隔断裂 可能的原因 解决方案 填充时间过快 填充速率改变过快 销预设开启太多 填充速率太慢 加快填充速率 每步改变时保持填充速率在1lb/sec内。如果是以人工方式通过冒口填充时则不要关闭金属流量 上紧开启销减少过度开启 加快填充速率 冷隔断裂 * 氧化斑点是由金属铝和氧化物沉积而成的。其漂浮于锭头，直到将氧化层移除。氧化物将扁锭和倾斜的水隔离，在断裂起点产生热点和应力上升。 可能的原因 解决方案 引锭头潮湿或有污染物 撇渣器断裂，潮湿或损坏 撇渣器非水平或没有深入到金属头 不正确的金属撇渣方法 铸造开始时应确保引锭头不潮湿或没有污染物（如硬的水沉淀物或骨灰粉） 更换断裂的或损坏的撇渣器。保持蒸干撇查器，尤其是铸造期间 调平撇渣器与结晶器间的位置 不要撇掉金属头除非确实需要去除大块的氧化渣 氧化渣集聚造成了裂纹 * 飞边产生在结晶器和引锭头之间的机会大于铸造间金属的半径范围内，引起板锭弯曲或破裂，由于限定了板锭末端的弯曲。 可能的原因 解决方案 引锭头与结晶器对中不当 结晶器弯曲 引锭头损坏 结晶器或引锭头非水平 对正结晶器与引锭头 修理结晶器 修理引锭头 测定造成非水平的原因和维修相应的设备 飞边 * 可能的原因 解决方案 铸造时使用过多的油 减少注油量或延长油延迟时间 此表面表现为表面纹理粗糙，不均匀的氧化物释放。油过多导致燃烧- 油量衰减-润滑油减少- 细小拉痕 润滑油过多的表面 * 可能的原因 解决方案 在输送时由受压缩力变为受可拉长压力 更改合金 后凝固角裂总是在输送阶段出现在板锭角。普遍由扁锭从受压缩力变为受可拉长压力时引起。一般在旋转不会有困难。 角裂（凝固后） 锭尾修剪或剪切除去铸造开始时的板锭材料中的空的微结构的及杂质缺陷。 * 可能的原因 解决方案 结晶器设计的速度太高导致太多的锭尾膨胀 试机时金属液位过高 过多的开机缺点 极差的晶料细化 产生过多的氧化物 购买设计铸造率较慢的结晶器，此结晶器的结晶器腔口较小。 开始铸造时降低金属液位 确定开机缺点，并在LHC手册的概要中查找有关缺点 改善晶粒细化条件，类型，及共振时间 排除导致氧化物产生的原因（排湿塞、粉尘、过多油等）用手或配撇渣盘的活板门撇去氧化物。 过多的锭端废料 * 金属分配器冻结引锭头或被铸造的板锭变成废品。 可能的原因 解决方案 金属温度过低 冷的耐火材料 金属分配器与引锭头的净空距离不足 升高金属温度 增加耐火材料预热时间和/或温度（不要使耐火材料发红，因为这会损坏耐火材料） 增加金属分配器与引锭头的距离。 分配袋冻结 * 可能的原因 解决方案 太多角孔堵塞 锭尾翘曲 开机水量不足 拔掉分泌液附近的角喷孔。（警告：在低引锭头运转时拔掉喷孔塞需要升高液位头高度） 更改铸造实