塑胶件缩水的原因及改善的方法.pdf

塑胶件缩水的原因及改善的方法 常见部位 产生的原因 对策 熔胶转为固体时，肉厚处体积收缩慢，形成拉应力，若制品表面硬度不够， 而又无胶补充，制品表面便 产品肉厚区，如加强筋或柱位与制品表面的交界处 1. 制品壁厚过大 减低壁厚 2. 胶件流程过长 加浇口 3. 计料量不足 加大计料量 4. 背压小 加背压 5. 料温太高 降低炮筒温度 6. 模温高 降低模温 7. 注射及保压时间太短 加长射胶和保压时间 8. 注射压力不够 加大保压 9. 注射速度太快 减慢射速 10. 保压切换位置不当 调好位置 11. 运水不足 增加运水组数 12. 浇口位置不当 改浇口位置至肉厚部分 13. 过胶圈磨损 更换过胶圈 14. 射嘴堵塞 清理射嘴 15. 液压油温高 清理液压油热交换器 缩水除了注塑工艺外， 一是设计壁厚及骨位厚薄不合理， 骨位厚度一般不过 超过壁厚的 2/3 ， 二是从模具上来说入水设计不合理 （如果长方形产品从一边入水就有机会在对面 有骨位处产生缩水） 及排模不合理（如果厚壁产品在主流道的尾部，导致机注塑压力不够）。 出模斜度最小要 0 。5 度以上，不同表面要求斜度也要求不同，如果是晒粗纹， 则要求大些。 如果无特别要求当然是越大越好 主要之不良成形及其原因 与成形机有關者 充填不良 (a)射出壓力過低 (b)壓出缸中溫度過低 (c)壓出缸及噴嘴堵阻 (d)噴嘴過小 (e)材料供給過少 (f)儲料斗堵阻 (g)射出速度形成過遲 (a)澆口位置不适當 (b)結合方法不良 (c)流道過狹 (d)型模溫度過低 (e)冷卻殘渣對流道及澆口堵阻 (f) 成形品有肉厚特薄之處 (a)流動性惡 (b)潤滑劑不足 气泡﹑條紋﹑斑點 (a)射出壓力不足 (b)射出速度形成過早 (c)射出斷續 (d)加壓 (保壓 ,開模 )時間不足 (a)澆口位置不适當 (b)結合方法不良 (c)成形品厚度不均一 (d)流道過狹 (e)成形品在型模內受必要以上之冷卻 (a)流動性惡 (b)有吸濕性 (c)含有揮發性物質 表面光澤不良 (a)壓力缸中加熱不均一 (b)噴嘴一部分堵阻 (c)噴嘴徑過大 (d)成形品超過成形機之能量 (e)壓力缸中壓力過低 (f)材料供應量不足 (a)電鍍不良 (b)澆口及流道過狹 (c)冷卻殘渣儲穴欠缺 (d)型模表面為水及油污染 (e)型模溫度過低 (f) 結合方法不良 (a)有吸濕性 (b)含有揮發物質 (c)异質物混入污染 熔合線 (a)噴嘴溫度過低 (b)射出壓力不足 (c)射出壓力形成過遲 (a)澆口﹐流道過小 (b)澆口位置不适當 (c)型模溫度過低 (d)結合方法不良 a)材料固化過速 (b)有吸濕性 (c)潤滑不良 磨邊生成 (a)射出壓力過高 (b) 開模壓力不足 (c)成形材料供給量過多 (d)加壓時間 (保壓 , 開模)過長 (a)型模未能緊密密合 (b)型模中有异物及毛刺等附著﹐不能完全關合 (c)型穴設計不良﹐邊緣部份材料容易擠出 (d)投影面積相應机械為過大 (a)材料流動性過大 缺凹 (a)射出壓力不足 (b)加熱溫度過高 (c)射出速度形成過遲 (d)材料供應兩量不足 (e)成形品超過成形機之能量 (f)加壓時間過短 (a)型模溫度過高﹐并且不均一 (b)澆口過狹 (c)流道過狹 (d)成形品厚度不均一 (e)噴嘴過細 (f) 作業循環過速 (g)保壓時間不足 (a)材料過軟 注道及成形品對型模黏著 (a)射出壓力過高 ,亦且材料工給量過多 (b)加熱溫度過低 ,亦且加熱溫度過高 (c)加壓時間 (保壓 ,開模)過長 (d)頂出機構 (頂出裝置 )不良 (a)噴嘴与型模裝接不良 (b)噴嘴相應注道為過粗 (c)注道錐度過小 (d)注道襯套有疵病 (e)型模溫度過高 (f) 型穴內面有疵病 (g)型穴退縮傾斜不足 (h)型穴