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垫布导开工位 物料卷取工位 96kg 问题2：人工再从垫布导开工位将卷轴搬运到大卷物料卷取工位时1.劳动强度大；2.存在极大的安全隐患；3.效率低 问题3：由于卷轴重量过大并长时间磨损，存放卡盘极易损坏,卷轴易脱落 U U U形卡盘 U 加一加 解决方法2：加一加，加摆臂装置。 改造成自动化装置。利用两个气缸来控制摆臂装置，实现空卷轴的移动，大大减轻操作人员的劳动强度。 变一变（2） 解决方法3：变一变，变换卡盘形状，U形改为铜钱 形。 传统卡盘为U槽结构气动套筒式的截面为 卷轴放到两个圆盘上后，利用气缸将卡盘推入，彻底解决上述问题。 问题4：卷取装置高度在1200mm左右，不方便操作人员吊装和引卷，卷取物料的直径太小，大卷的卷取长度仅为400mm。 缩一缩 解决方法4：缩一缩，缩短高度。 卷取装置的高度由1200mm缩短至1000mm后即方便操作人员吊装和引卷，大卷的卷取长度又可由400m变成600m。另外，对于卷轴的驱动电机也是一种保护，不会再被吊起的大卷碰撞。 1200mm 1000mm 项目实施效果： 气缸控制摆臂升起 摆臂利用自身的凹槽托起卷轴 气缸杆继续伸出，形成斜坡，卷轴滚动到卷取位 到达卷取位后，小气缸控制卡盘锁紧卷轴 案例应用2 压出线取消浮动辊项目 运用方法： “缩一缩”+“减一减” 改造背景：目前轮胎厂的胎面、胎侧、垫胶、填充胶等半成品复合挤出生产线中，各段运输带、输送辊道间速度匹配几乎都是通过中间的浮动辊进行调节，其基本的控制流程可用下图表示： 虽然通过此装置，联动线可以实现上述各种半成品的生产速度匹配，但是存在如下问题： 问题1：生产出的半成品尺寸参数不稳定； 问题2：设备稳定性差，浮动辊处经常出现的异常有：接近开关损坏或松动检测不到信号，导致PLC的速度变化使能信号便失效；扇形块松动、线性位移传感器损坏或松动均使输入PLC的速度反馈信号失真，上述异常最终都会引起皮带间速度不匹配，造成半成品堵料或拉伸产生返回料，严重时损坏设备 改造前各段输送带速度通过浮动棍控制的原理图如下： 线性位移传感器检测扇形块的位置变化 PLC通过内部算法给出控制下段输送带电机的速度信号 线性位移传感器信号输入PLC的模拟量输入模块 浮动辊一端连接扇形块 半成品通过浮动辊 实现两段输送带速度匹配 MCGS PLC 速度匹配 改造前各段输送带速度通过浮动棍控制的原理图如下： 线性位移传感器检测扇形块的位置变化 PLC通过内部算法给出控制下段输送带电机的速度信号 线性位移传感器信号输入PLC的模拟量输入模块 浮动辊一端连接扇形块 半成品通过浮动辊 实现两段输送带速度匹配 缩一缩 改造前各段输送带速度通过浮动棍控制的原理图如下： 线性位移传感器检测扇形块的位置变化 PLC通过内部算法给出控制下段输送带电机的速度信号 线性位移传感器信号输入PLC的模拟量输入模块 浮动辊一端连接扇形块 半成品通过浮动辊 实现两段输送带速度匹配 解决方法1：缩一缩，缩小出错范围 将容易影响稳定性的因素缩减至最低，即将原每个浮动辊装置处接近开关、位移传感器、扇形块等缩减成程序控制（MCGS+PLC) 各段输送带速度通过MCGS上位机监控软件调整，下位机西门子PLC控制 解决方法2：减一减，减去前后两段皮带的浮动辊 减一减 项目实施效果： 改善前各规格胎面收缩平均为13mm 项目实施后各规格胎面收缩平均为10mm以下 案例应用3 半钢A区斜裁运输带改造项目 运用方法： “变一变” “学一学” 问题1（改造背景）：改造之前带束层自动接头时合格率为1#:50% 2#:60% 3#:50% 4#：50%；合格率低，平均合格率为52.5%，因此需手动接头来保证合格率，4台设备基本处于半自动生产状态。 平带 解决方法1：变一变，改变某个事物的形状、颜色、气味和次序等（将喂料运输带向倾斜一侧安装） 变一变 具有一定斜度斜坡运输带 解决方法2：学一学，模仿形状、结构、方法、学习先进（在喂料输送带下方安装震动装置，通过震动装置震动，实现移动中的带束层向倾斜侧移动，使之与接头输送带调节挡板成一条直线） 学一学 问题2：虽然运输带倾斜安装，但受设备高速运转和运输带与胶料摩擦力的影响，带束层接头无法对齐，接头合格率无法保证。 案例应用4 半钢A区液压纠偏电源控制改造项目 运用方法： “变一变”+“改一改” 问题1（改造背景）：纠偏探头固定在卷取架上，抖动幅度很大，纠偏电磁阀频繁通断，并且导致帘布卷料时偏出或打折等 解决方法1：变一变，改变某个装置的安装位置（探头安装位置由卷曲支架调整至地面） 变一变 探头的固定位置 改造后探头位置 纠偏一直处于工作状态 改一改 解决方法2：改一改，改变某个事项的缺点和不足（将纠偏的控制改为工位控制纠偏电