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微胶囊造粒技术 微胶囊的不同结构图 微胶囊造粒的分类 4、微胶囊在食品中的应用优势 5、食品中常用的微胶囊造粒方法 2、挤压法 参考文献 请君指教，共同进步 * 1、微胶囊造粒技术简介 2、微胶囊基本结构 3、微胶囊造粒的步骤与分类 4、微胶囊在食品中的应用优势 5、食品中常用的微胶囊造粒方法 目录 6、专业联想 微胶囊造粒技术，或称微胶囊技术，主要是将固体、液体或气体物质包埋、封存在一种微型胶囊内成为一种固体微粒产品的技术，这样能够保护被包裹的物料，使之与外界环境隔绝，达到最大限度地保持原有的色香味、性能和生物活性，防止营养物质的损失与破坏。此外，有些物料经微胶囊化后可掩盖自身的异味，或由原先不易加工的气体、液体转化成为较稳定的固体形式，从而大大地防止或延缓了产品劣变的发生。 1、微胶囊造粒技术简介 微胶囊颗粒的大小一般都在 5~ 200 μm 范围内，在某些应用中，这个范围可以扩大到 0.25 ~ 1000 μm。 当胶囊粒子小于 5 μm 时，因布朗运动加剧而很难收集。而当粒度超过 300 μm 时，其表面静电摩擦系数会突然减少，从而失去微胶囊的作用。 2、微胶囊结构 微胶囊主要由芯材和壁材组成，即微胶囊内部装载的物料囊心物质，外部包囊的壁膜包囊材料。芯材可以是单核或多核,壁材可以是单层结构,也可以是多层。 图1：微胶囊基本结构图 微胶囊化的基本步骤 (a)芯材在介质中分散 (b)加入成膜材料(壁材) (c)含水壁膜的沉积 (d)壁膜的固化 3、微胶囊造粒的步骤与分类 物理法 化学法 物化法 真空蒸发沉淀法、静电结合法等 界面聚合法、原位聚合法 分子包裹法、辐射包装法 水相分离法、油相分离法、挤压法 囊芯交换法、融化分散法、复相乳液法 喷雾干燥法、喷雾凝冻法、空气悬浮法 1、改变物料的存在状态、物料的质量与体积 将不易加工贮存的气体、液体原料固体化,从而提高其溶解性、流动性和贮藏稳定性,如粉末香精、粉末食用油脂、粉末乙醇等。 2、隔离物料间的相互作用，保护敏感性物料 减少敏感性物料与外界环境的接触时间,提高物料贮存和加工的稳定性,延长产品货架期。 3、降低或掩盖不良风味、降低挥发性 改善食品品质,如掩盖食品中的臭味、辛辣味、苦味、异味等。防止风味成分的挥发,减少风味损失。 4、控制芯材释放速度 能延长活性物质的释放时间,如口香糖中的微化香精。 5、降低毒性、保持活性　 减少食品添加剂的毒理作用等。且能保持食品中微量营养素和生理活性物质对人体的活性作用。 1、喷雾干燥法 2、挤压法 3、凝聚法 4、分子包埋法 5、喷雾凝冻法 1、喷雾干燥法 喷雾干燥法制备微胶囊的原理是：首先制备乳化分散相，即把芯材分散在已液化的壁囊材中混合形成溶液，后加入乳化剂，热分散体系经均质变成水包油型乳状液，最后进行喷雾干燥即可。 传统喷雾干燥法的工艺流程为: 芯材和壁材→混合→均质、乳化→乳化液→在热空气中雾化和干燥→脱水→微胶囊产品 喷雾干燥的过程主要包括4个部分： 预处理、乳化部分、均质部分、喷雾干燥 喷雾干燥法最适于亲油性液体物料的微胶囊化，芯材的憎水性越强．包埋效果越好。 优点是干燥速率高、时间短，物料温度较低，对干热敏性物质的干燥，产品纯度高，具有良好的分散性和溶解性；生产过程简单，操作控制方便，易于实现大规模工业化生产。 缺点是单位产品的耗热量大，设备的热效率低，介质消耗量大[1]。干燥器的体积较大，基建费用高。喷雾干燥的产品通常粒度较小，溶解性高，但在干燥时可能存在分散困难。 喷雾干燥法的另一个问题是芯材有可能残存在微胶囊的表面、因此存在被氧化的可能，而氧化后会使产品产生异味。 其作用机理是首先将悬浮在一种液化了的碳水化合物介质中的囊心物质的混合物，经过一系列的孔膜用压力挤压到一种盛有脱水液的水溶液中，当被经过孔膜挤压出来的这种混合物在接触到脱水液体时，包囊材料便发生硬化并随之包覆在囊心物质的表面上，然后再从脱水液中分离出由于挤压所形成的细丝，对其进行干燥并研成粉末状，以便降低它的吸湿性，这样便形成了初产品。 挤压法的工艺流程为: 心材+壁材→熔化→混合→乳化液异丁醇挤压→破碎→分离→干燥→成品。 挤压法特别适合于对热不稳定物质的包埋,如各种香精香科、VC、色素等。 优点：对风味物质的损害小、货架寿命长、防止风味物质挥发等优点 缺点：产品的得率低，只有70%,而喷雾干燥法可达90%～95% [2]。 3、凝聚法 在静电力作用下使两种带相反电荷的物质聚合,溶解度下降,芯材物质包埋于其中,凝聚成微胶囊 复凝聚法 只有一种聚合物发生聚合 单凝聚法 凝聚法 （相分离法） 优点：产品具有控制释放的功能,主产品得率较高,可达85%～95%[3]