10ml一次性注射器外套注射模具及成型工艺设计成型【文献综述】.doc

毕业论文文献综述 机械设计制造及其自动化 10ml一次性注射器外套注射模具及成型工艺设计成型 一、背景与意义 　　注塑模具是当今生产各种工业产品的重要设备，随着塑料行业的迅速发展，以及塑料制品在各领域的推广应用，塑料制品对模具的设计要求也越来越高，传统的模具设计方法已不能符合当今社会的要求.与传统模具设计相比，计算机辅助工程（CAE）的技术无论在提高生产、保证产品质量，还是在降低成本和劳动强度方面，都有极大的优越性。 　　一次性注射器是注塑模具的主要一个体现，也是医疗机构中应用最为广泛的器械，是医护人员每天基本上必定会接触到的器材，我们很有必要对其历史知识作一些了解。 　　以前，医护人员会采用对体内直接用药的手段使药物快速被肌体吸收，但是由于条件的限制，必须先使用刀先在病人的身体表面划开口子，然后将装药的装置置于其内才能完成。 　　伴随着社会的发展，人类的文明程度提高，注射器的发展相应的也从15世纪开始进入了较为快速的发展时期，并经历了四个阶段。第一阶段：15世纪到20世纪40年代，现代意义上的注射器的发明以及发展，出现了玻璃制的注射器；第二阶段：20世纪50年代到80年代，发明并且大量得制造一次性注射器；第三阶段：20世纪末至今，安全注射器的设计；第四阶段：注射器未来的发展趋势将会是发明发展大量的微型注射器技术，降低注射时的疼痛，提升药物治疗效果。 　　1955年，塑料首次被应用在注射器的设计中，全世界首个一次性塑料注射器问世，它不但降低了注射器的生产成本，而且使用起来更安全方便。从此以后，塑料注射器不断地受人关注，不断出现新的、更安全的、性能更好的、更廉价的产品。 　　目前，无论是小型诊所或者大型医院，除了给患者开方立药予以内服外敷外，药液的静脉注射或肌肉注射无非是最快捷有效的，但是，药液要顺利的注入人体的表皮以内，需要依赖带有针头的注射器。普通的一次性注射器由针筒、推杆、针头组成，针头插入人体的肌肉或皮下组织时，需要按住推杆往前推移，将针筒中的药液由针头注入人体。 　　因此可见，注射器的三个部件缺一不可。 　　至今，国际市场中医用塑料制品的市场年均增长率已经高达15%至18%，占各种医疗器械产品市场年增长率前列。我国的医用塑料制品生产起始于上世纪70年代，最早使用的医用塑料制品名为聚氯乙烯（PVC）制输液袋，它成功取代了运输不便、容易破碎的玻璃输液瓶。由此可见，注塑模具在人们的生活中已经占了很大的地位。 　　二、国内外研究现状 　　我国模具工业的发展速度很快。我国模具行业十一五头3年模具工业产值年均增长率为17.1%,2003年全国模具总产值达450亿元以上,2005年总销售额超600亿元,从近3年多的发展情况来看,我国模具市场发展前景十分乐观。按年均增长率为15%推算,2010年全国模具总产值达约1200亿元,2020年约为3100亿元。经过10年努力我国模具水平到2010年时将进入亚洲先进水平的行列,再经过10年的努力,2020年时基本达到国际水平,我国不但成为模具生产大国,而且进入世界模具生产制造强国之列。在模具生产方面,国内已经能够生产精度达2靘的精密多工位级进模;在汽车模具方面,已能制造新轿车的部分覆盖件模具。许多模具企业十分重视技术发展,增大了用于模具技术进步的投资,现今从事模具技术研究的机构和院校已有30余家,从事模具技术教育培训的院校已超过50家。 　　我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5Kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星Ⅰ.K模具有限公司制造多腔VCD和DVD齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用必威体育精装版的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。 　　还能生产厚度仅为0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达0.02mm～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2靘，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达10～30万次，淬火钢模达50～1000万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距。 　　成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29～34英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。 　　如上海新普雷斯等公