热水器内胆搪瓷.docVIP

. . 　前　言 现代燃气轮机火焰筒表面通常涂覆高温搪瓷涂层以改善其使用性能。高温涂层在火焰筒表面 , 经高温熔烧后在火焰筒表面形成一层致密的耐高温涂层。抗氧化性是高温搪瓷的主性能 , 在使用温度下 , 玻璃质涂层处于高粘性状态 , 阻止氧化性的燃气向金属表面扩散 , 从而起到阻止金属氧化和减少金属表层合金元素贫化的作用。由于涂层在高温高速高腐蚀性气流中工作 , 涂层应同时具备耐热蚀性和耐磨蚀性 , 耐热振性也很重要。涂层也有改善火焰筒应力状态和应力分布 , 缓解热振的效果 [ 1 ～ 2 ] 。 某引进燃气轮机火焰筒的国产化后基体材料选用高温合金 GH3044 , 与外方材料的诸项理化性能指标相仿 , 高温搪瓷由外方提供 , 用于防护在 950 ～ 1 000 ℃ 高温下的燃烧室火焰筒 , 熔烧工艺亦由外方提供 , 必要的工艺试验将为火焰筒的工艺过程奠定基础 , 考虑到火焰筒允许熔烧的次数有限制 , 不宜直接用火焰筒做试验 , 因此试验时选用试片。 2 　试　验 火焰筒熔烧工艺流程如图 1 所示。 图 1 　火焰筒高温搪瓷熔烧流程图 表 1 　搪瓷的主要成分 按外方工艺资料配制的搪瓷粘稠度为 13 ～ 15 s ( 等同于 GB/ T1723 -93 , 喷嘴直径为 4 mm , 容积 100 ml 的测量方法 ), 静置时效若干规定时间。火焰筒喷砂后必须在规定时间内喷涂搪瓷 , 随后 , 在室温下干燥 30 min , 然后放入炉温 100 ～ 120 ℃ 炉中拱烤 1 h 。火焰筒的熔烧温度为 1 200 ～ 1 220 ℃ , 熔烧时间为 2 ～ 7 min ( 决定于零件的外形尺寸 ), 同时规定熔烧温度不得低于 1 150 ℃ 。 2. 1 　试验试样 试样采用与火焰筒材料相同的高温合金试片。 2. 2 　试验 设备 PY-43 型熔烧炉 , 功率 60 kW , 炉内空间是 1 200 × 800 × 600 , 内置矽碳棒 20 个。 2. 3 　实验方法及结果分析 从积累经验的角度出发 , 在一些工艺环节进行了对比试验。一般地 , 除油、静置时效、喷涂和干燥等工序按规范操作即可 , 现对喷砂砂粒的大小、搪瓷粘稠度、熔烧温度和熔烧时间等参数的选择对熔烧结果的影响予以比较。 2. 3. 1 　喷砂 喷砂的目的是清理火焰筒表面的氧化皮、锈蚀、积碳、焊渣、旧漆和磨痕 , 从而降低火焰筒表面的粗糙度 , 增加覆盖层与基体的结合强度 [ 1 ～ 2 ] 。 分别采用 80 ～ 100 目的粗砂粒及 180 ～ 240 目的细砂粒对两组试片进行喷砂 , 然后经喷涂粘稠度为 15 ～ 17 s 搪瓷、干燥工序 , 在炉温 1 150 ℃ 时将试片置入熔烧炉。 熔烧制度 : 升温至开炉门放零件前的温度 , 保温 5 min , 出炉空冷。 冷却后结果显示 , 两组试片的表面状态基本一致。 喷砂的效果可以影响最终熔烧结果 , 但是喷砂的效果与磨料的粒度、风压、喷嘴与被喷面的距离、角度等诸多因素有关 , 单纯的砂粒粗细的合理变化对最终的结果影响甚微。 此外 , 有关经验表明 , 用氧化铝砂处理的 GH3044 工件与用石英砂处理的 GH3044 工件相比 , 在其它条件如搪瓷粘稠度和熔烧时间一致的情况下 , 熔烧时涂层能够承受更高的熔烧温度。 2. 3. 2 　粘稠度 分别配制粘稠度为 13 ～ 15 s 及 15 ～ 17 s 的两杯搪瓷料 , 对经同一种砂粒喷砂处理的两组试片进行喷涂、干燥工序 , 在炉温 1 150 ℃ 时将试片置入熔烧炉。 熔烧制度同 2. 3. 1 。冷却后结果显示 , 两组试片的表面状态基本一致。 粘稠度是搪瓷料中蒸馏水含量多少的表象 , 蒸馏水的功能是使搪瓷料通过喷枪喷射到零件上并附着在其上。在干燥工序 , 水分将完全散失掉。因此 , 在涂层均匀且厚度满足要求时 , 粘稠度对熔烧结果几乎没有影响。 2. 3. 3 　熔烧温度 用粘稠度为 15 ～ 17 s 搪瓷料喷涂经同一种砂粒喷砂处理的 4 组试片 , 熔烧制度规定的温度分别为 1 050 、 1 120 、 1 170 和 1 200 ℃ 。 熔烧制度同 2. 3. 1 。 试片冷却后结果如表 2 所示。 一般认为温度越高 , 熔融状态越好 , 但是温度过高会使金属氧化物发生过烧现象 , 引起耐热层的颜色变化。 表 2 2. 3. 4 　熔烧时间 用粘稠度为 15 ～ 17 s 搪瓷料喷涂经同一种砂粒喷砂处理的 2 组试片。其中一组试片在炉温为 1 150 ℃ 时开炉门放零件 , 另一组试片在炉温为 1 170 ℃ 时开炉门放零件。 熔烧制度 : 从将零件放入炉内即开始计时