片剂的制备工艺.docVIP

. . 阿胶口含片的制备工艺 配方： 压片物料（颗粒或粉末）所应具备的两个重要前提条件--良好流动性和良好可压性。 可压性--物料在受压过程中可塑性的大小。可塑性大即可压性好，亦即易于成型，在适度的压力下，即可压成硬度符合要求的片剂；对于可压性差的物料，需要选用可压性较好的辅料来调节或改善原物料的可压性。 流动性--良好的流动性可使流动和充填等粉体操作顺利进行，并减小片重差异。 制备工艺--为了满足上述两个前提条件，产生了制粒压片法（湿法和干法）、粉末直接压片法等不同的制备方法。 润滑性--润滑性良好是除上述两前提条件外对物料性能的又一要求，以保证所压制的片剂不黏冲，从而得到完整和光洁的片剂。 1、湿法制粒压片* 制粒的目的--改善物料流动性与可压性。 工艺流程--粉碎→过筛→混合→制软材→制粒→干燥→整粒→混合（润滑剂）→压片 1）制软材 处方量主药和辅料粉碎并混合均匀后置混合机内，加适量润湿剂或黏合剂搅拌均匀，制成松、软、黏、湿度适宜的软材，即轻握成团-轻压即散。 黏合剂用量--与原料理化性质及黏合剂黏度有关；黏合剂用量多、湿混强度大、时间长，所制得的颗粒密度大或硬度大。 2）制粒 ①传统过筛制粒方法--将软材用手工或机械挤压通过筛网，即可制得湿颗粒。是最简单、最直观的办法。通常软材通过筛网一次即可制得颗粒，有时软材也可二或三次通过筛网以使颗粒更均匀且细粉更少，也可减少黏合剂用量，缩短干燥时间。 筛网选择--尼龙网筛不影响药物稳定性，但有弹性，易破损，过筛慢，颗粒硬度较大；镀锌筛网有时会有金属屑脱落而影响某些药物稳定性；不锈钢筛网较好。 ②现代化制粒方法--流化沸腾制粒法、喷雾干燥制粒法和高速搅拌制粒法等。 流化沸腾制粒法（一步制粒法）--在流化沸腾制粒机中使物料粉末在自上而下的热空气流作用下保持悬浮的流化状态，喷入黏合剂液体使粉末聚结成颗粒，同时完成混合、制粒、干燥三个过程，故称一步制粒。 喷雾干燥制粒法--固含量50-60%的药物-辅料混合浆状物，通过高压喷嘴喷入喷雾干燥器中，在热空气流中雾化成大小适宜的液滴并瞬间干燥成类球形颗粒。 高速搅拌制粒机--在带有双速搅拌桨和双速切碎刀片的高速搅拌制粒机中，物料与黏合剂溶液被混合后粉碎成大小适宜的类球形颗粒，迅速一次完成混合-制粒。 3）湿颗粒的干燥 ①干燥的概念与方法 干燥--利用热能除去物料中水分或其它溶剂的操作操作过程。 干燥方法分类--按操作方式分为连续式与间接式干燥； --按操作压力分为减压与常压干燥； --按热量传递方式分为传导、对流（最常用）、辐射、介电加热干燥等。 具体干燥方法 常压箱式干燥--主要缺点是热能利用低，操作条件不良，物料干燥不均匀，尤其是干燥速度过快时，很容易造成外壳干而颗粒内部残留水分过多的“虚假干燥”现象，有时也会造成可溶性成分在颗粒间的“迁移”而影响片剂的含量均匀度。 流化床干燥--与流化制粒的工作原理相同，其主要优点是效率高，速度快，时间短，对某些热敏性物料也可采用，操作方便，劳动强度小，自动化程度高，所得产品干湿度均匀，流动性好，一般不会发生可溶性成分迁移的现象。 喷雾干燥-- 蒸发面积大，干燥时间非常短，温度一般为50℃左右，对热敏性物料及无菌操作时较适合。干燥的制品多为松脆的颗粒，溶解性好。 红外干燥--利用红外辐射元件所发出的红外线对物料直接照射加热，受热均匀、干燥快、质量好，但电能消耗大。 微波干燥--属于介电加热干燥，是把物料置于于高频交流电场内，从物料内部均匀加热，迅速干燥的方法。操作方便、灵敏、加热迅速、均匀、热效率高，对含水物料特别有利，可避免物料表面温度过高并可防止主药在干燥过程中迁移，缺点是成本高。 冷冻干燥--是利用固体冰升华除去水分的干燥方法。 ②干燥的基本原理 传质--水分从物料内部扩散至表面，再由表面扩散到热空气中，动力是水蒸气分压差。 传热--热空气将热能传给所接触的湿物料，动力是两者温度差。 干燥过程得以进行的必要条件--被干燥物料中水分所产生的水蒸气分压大于热空气中水蒸气分压。若二者相等，则蒸发达到平衡，干燥停止；若热空气中水蒸气分压大，物料反而吸水。为使物料干燥，必须控制热空气的相对湿度RH（饱和空气RH=100%，未饱和空气RH＜100%，绝干空气RH=0%） ③物料中水分的性质 平衡水分--在一定空气状态下，物料表面产生的水蒸气压与空气中水蒸气分压相等时物料中所含的水分，是干燥除不去的水分。物料的平衡水分含量随周边空气相