筒纱生产质量检查和质量反馈规定.doc

为保证筒纱生产全程的筒子质量要求，并及时获得客户对我产品的质量反馈，从而实现高一次命中率的稳定保持及再提高，为客户做出更好的产品和服务，特制订本规定。 质量检查以自我检查、倒查和车间监督检查相结合的形式进行，质量反馈统一由销售中心收集及整理，具体如下： 质量检查 A各工序自我检查及倒查 库房 产品入库后需填写标识卡，标识卡上注明客户、纱支、批次 库房在接到中心计划下达的计划单后方可填写生产流动卡片 车间出库员根据计划出库，出库时需要核实产品的客户、批号、品种、数量、包数、缸号 出库时一次只能出一缸，避免混缸 有小缸产品需要分次出时，必须用记号笔做好标识，防止混缸 拆包工序 拆包时要正确使用勾刀，避免勾到纱线上造成消耗，同时也避免伤到自己 拆包后必须称重，并在卡片上填写净重 再次核实卡片与实物是否相符，并在卡片上填写好小车号、位置等 拆包现场必须干净整洁，拆完一缸后再拆下一缸，避免混缸 原纱的包装物要分类收集存放 松筒工序 核实拆包的纱支、数量、序号是否正确，做到实物、计划与流动卡片相同 松筒按照松筒计划及工艺设定定长、线速、张力 进行生产，并进行品种、数量的核实 松筒前看色号颜色的深浅选择网管，严禁混用，严禁使用破损网管和盲管 松筒过程中严禁用手接头，一律按照绕头的方法操作 操作过程中最好巡回工作，同时检查设备各部件的运转，出现异响及时找有关人员修理 检查要全面到位，上查：筒纱是否缠绕均匀，纱线是否走正常通道，有无阻碍，自停是否灵敏。发现断头及时接头，避免纱线跑入另一纱锭多出股线，下查：插纱锭角度是否合适，筒子纱的质量是否合格，有无疵纱 松好的纱清点好轴数，在规定位置摆放，并在生产流动卡片上注明：轴数、责任者、日期 松筒成品的密度标准为：纯棉0.33-0.36，混纺0.34-.0.37，半径不超过5cm,大小松筒均匀，成型良好 将松好的筒子按合适方法摆放在合适位置，并填写在产量单上使计划员便于查找 装笼工序 根据生产计划，按染色组长建议开始按缸号计划顺序依次装纱 装纱前核实纱支、批号、色号、轴数、质量。与卡片，计划单是否相符如有问题立刻报组长进行处理 倒角时检查松筒质量是否合格，不合格不允许装纱 松筒纱按照大头朝下，小头朝上且上下轴头尾要咬合严密的方法装到纱笼上，装筒纱时用手拖住其底部缓慢送下，距纱笼底部最高1m处才可松手使自然落下以保证纱轴成型良好 装纱杆要稳固，压盖螺丝一定要拧紧，防止跑压，装好后检查是否有装反或错位的，如有请修正好，如没有请及时通知相关染色人员入纱 装纱时要各个纱柱均匀，不满时要加入盲管 如遇不同纱支合缸染色时，一定要做出清晰的分界，并做好标识 染色工序 吊纱前核实卡片纱支、重量、轴数与实物是否相符。卡片与计划单、配料单是否相符 检查倒角是否合格，装笼是否合格，粗略检查松筒是否合格，有问题报组长解决 吊纱时要注意避免撞击缸身，纱笼吊进之后锁紧中心柱，压紧压盘（入纱时要求必须缸内有1/4水位） 进水：水到合适位置，开启主泵（未旋紧中心柱前手动启动一律用内流），实验用小缸请旋紧顶碟，避免整柱纱线随泵运行上下浮动。 各染料、助剂要称量前要检查料单无明显错误才可称量，磅料工称量完毕后要主动复查，严格控制误差在1%范围内，并且化料用的器皿使用前和使用后都要清洁干净，助剂桶专桶专用，另切不可多种助剂混放一个桶中 对染辅料要根据配料单逐一核实准确 各种染料、助剂严格按照化料方法进行化料，活性染料必须用冷水打浆，60°C左右化开，并避免飞色沾污其他产品 前处理升温到50°C时要检查水位是否合适，不足时要立即补足水位，缸内液面必须超过纱笼 染色必须严格按照工艺执行，严禁私自改动工艺（操作事项、温度和时间等） 后处理皂洗和柔软处理一定要保证时间和温度，柔软处理一般在弱酸条件下进行，PH值应为5-6，否则不能完全反应，影响手感和平滑度 每缸染色过程中要对色2-3次，前处理后、皂洗前（士林染色无此项）、出缸前分别对色并留样，保证颜色的准确性。针织纱出缸色头要达到4.5级以上 洗缸：每染完一缸后，需进行洗缸，把主缸及化料桶进行清洗，防止上缸染液残留 卸笼工序 卸纱时，小车要保持清洁，应避免筒纱落地，如有沾污及时清洗 卸纱时，核实纱支、批号、颜色、轴数、重量是否与卡片相符 不同缸的纱轴严禁放在一个小车内 粘胶纤维产品（人棉、竹纤维等）要轻拿轻放，避免断头（潮湿状态下要更加小心） 卸完后将纱放在合适位置，放好流转卡片 脱水工序 脱水前先检查设备是否干净，运转是否正常，检查纱线实物纱支、颜色，与卡片是否相符 认真清理笼壁，避免纱线被附着在笼壁上的柔软剂沾污 存放纱线的小车必须保持清洁 装纱时要保证均衡对称，纱架上个数严禁少于3个筒子且不均匀摆放，避免因重量不对称造成设备异响损害脱水机 脱水时间为(32筒)6.8min（48筒）4min（