铝挤成型工艺的介绍.ppt

原材料(铝锭） 经铝锭炉加热（450-500度） 加热后自动送至成型 自动送至成型 自动送至挤压成型 三、铝挤型散热片制作流程 挤压后产品为长条型 切成散热片图面尺寸 自动进刀送料 CNC加工 热处理加工（时效炉） 散热片整平 染色（镀色） 切槽加工 抛光打磨 钻孔 攻牙 铆PIN成成品 工艺图 铝挤型设计注意事项： 1公差制定要充分考虑厂商制作能力，因铝挤型是在热压状况下成型出模的，产品的公差相对胶件，五金件要大。 2材料厚度最不宜太薄﹐原则上以0.8mm以上﹐变形量较少，挤型状况较佳，有量产性。 3空心管料厚差别不能太大，一般不大于4倍，否则模具较难修整及挤压。 4正式开模前，须提供详尽的表面工艺效果，因表面处理工艺影响前期挤型模合模线的确定，影响挤型模，五金冲模模具尺寸的取值（喷油会使产品孔径变小，外形变大，内腔变窄，而氧化则相反；喷砂则可造成产品孔径变大，本体薄，或者导致产品变形；拉丝工艺则要考虑材料留出余量） 5挤型材料做不到绝对的尖角，设计上的尖角棱线铝型材会有0.3左右的R角，经后续的抛光，氧化，喷油等工艺，R角会达到0.4左右。 6铝挤型之空心与实心部位比例不得过于悬殊﹐或偏移过大，具体依实际结构而定。 散热片设计注意事项： 1设计时,FIN片的厚度应当首先考虑到,一般情况下Fin片的厚度小于0.5mm时,模具就较难制作,目前模具制造业界最薄可以做到0.4mm.因为模具在挤模之前必须经过抛光处理,将模具表面处理平整,太薄的Fin使得模具间隙很小,以至于无法对模具进行抛光处理。 四、铝挤型材设计及模具知识了解 实心模具相关知识 模具设计虽有各种组合变化，但交互运用的基本方法仍有共通性 ，以下作逐一介绍： 模孔数目 1-1)挤压比= (理想值：20~60) 盛锭筒截面积 出料挤型截面积 1-2)挤型越小∕薄会造成挤压比越高，模具所承受的相对压力 也就越大，容易造成金属疲劳及挤速偏低情形。 1-3)当挤压比90，可设计成多孔式出料来降低压力，并提高 倍数的产能。 2) 进料孔形状 模罩控制进料的流量分配，因此形状的设计应配合料型作出 加大∕紧缩∕偏移等变化。 NG ─ 容易造成流量集中到 料厚的底部快速出料；细薄 的叶片供料不足无法出料， 最后因不能同时挤出而导致 塞模。严重时钢料扭曲变形 或断裂。 OK ─ 底部及中间减少供料， 两端加大供料空间，可以调整 流量往两边分布，以取得整体 均匀挤出的效果。 3) 摆放位置 模具挤压的受力会由中心往外递减，因此设计一开始就要 考虑摆放位置，使得供料流往细薄处，以取得均匀挤出。 100% 80% 60% NG ─ 料厚处太近中心 造成立即挤出；料薄处 供料不足易导致塞模。 OK ─ 料薄处先受力 供料，易取得与料厚 处同时出料的均衡。 4) 朝向方位 料型的朝向主要在考虑挤出成形后，是否会磨损客户需要的 重要面而作转向调整。 4-1) 底平面通常是接触热源的 重要面，改为叶片朝下， 可防止底面磨损∕碰伤。 4-2) L型可顺转45°，靠两支点 来避免平面磨损∕碰伤。 5) 收缩裕度 尺寸精度需考虑型材热挤出到冷却后的缩水量，通常Al-6063 取1%为基本缩水量。 6) 培林长度 6-1) 培林越长压力越大，挤出就越慢且铝料表面度越粗糙而 暗；优点是尺寸稳定度越佳，且模具设计不良时，可以 经由修模来达到补正效果。 6-2) 培林越短压力越轻，挤出也越快且铝料表面度越细致而 有金属光泽；缺点是尺寸稳定度变差，易受挤压温度及 压力而改变，且模具设计不良时，无修正培林的裕度。 7) 钢种选用 挤型模的钢材要求高温强度、耐热疲劳、高轫性等特性。 空心模模具相关知识 流料孔的设计 ─ 配合料型，适孔适量 1-1) 主要功能是将铝挤锭分流，并配合料型作初步流量分配 也可调整流速及改变流向。 1-2) 增多流料孔—流量越稳定，但两料孔之间会形成合模线 也越多，压力会增大。 1-3) 减少流料孔—稳定性越差，铝料重新溶合的合模线就少 压力也相对减轻。 1-4) 以下介绍几种常见的流料孔应用： 双孔入料—扁长料型适合上下 两孔，取其简易对