汽车开发流程简介课件.ppt

底盘设计开发 全新底盘集成设计和优化分析能力 利用成熟零部件,搭建全新底盘平台设计能力 快速形成新的底盘平台 基于精细CAE的底盘各系统的优化和匹配 底盘各系统的设计计算 底盘各系统的设计装配图 GDT公差与尺寸链分析 底盘零部件技术条件 底盘零部件技术标准 底盘零部件产品描述文件 底盘系统性能设计与性能描述文件 底盘设计开发 电子与电气系统开发 电子电气系统全新设计开发能力 利用成熟零部件集成全心的电子电气设计平台的设计能力 保证零部件的可靠性 电气系统的高品质和底成本的开发 电子电气系统GDT尺寸链与公差技术 电气系统性能设计 电气系统品质设计 CAN总线设计能力 电子和电器系统开发 CAE分析 工程 基于精确几何数模和材料试验CAE分析和结构设计优化 CAE优化标准与评价能力，确保设计性能、碰撞、寿命、强度、刚度及运动学品质。 CAE优化是不可缺的手段，同捷积累了汽车系统的设计优化分析与性能仿真CAE经验与方法。基于标杆车型和新车型开发的CAE结合，可以在开发过程中基本代替试验。并结合前期的比对试验，后期的样车试验验证，可提高整车开发水平。 运动学与动力学 汽车操控稳定性分析 悬架及转向系统运动学分析 整车稳态回转仿真分析 整车振动分析 碰撞分析与结构优化 强制性法规与行人保护 Phase1:V=35km/h Phase2:V=40km/h 50° 第一阶段碰撞条件 第二阶段和EURO-NCAP碰撞条件 BENCHMARK 具有多个整车设计三维数模图纸数据库及经验 多车型的BENCHMARK（基准）比对数据库； 基于BENCHMARK比对的设计比对技术 3个内外外观造型品质基准书 80个工程比对报告 50个试验报告 基于成熟产品的1200个主断面设计 每个车型9G的BENCHMARK（基准）文档资料数据库 其他的用于设计的比对数据 工艺和工程可行性分析 设计开发全过程的工艺与制造可行性分析 低成本且高品质制造的设计与结构工程 100%零件都要进行工艺分析，并输出报告 几百项设计工程可行性和制造可行性分析 在主断面,工艺数模,NC数模,样车及制造全过程的工艺可行性分析 冲压成型分析,注塑成型分析 材料成型分析 材料工艺性分析 样车制作验证 设计冻结后，数据输出 进行设计验证、评价工程化能力 基于制造工艺检查和评价的样车试制经验和能力MULE-ET0 、 ET1、ET2、PT1、PT2五轮样车试制技术及系统试验能力 这是某客车公司新产品研发的全过程，首先组成设计团队去整合生产、研发、设计、营销、广告贯穿在严谨的流程管理内，从产品企划、造型设计、方向定案、工程设计样车打造到生产完成的所有工作。整个过程延续上代产品应用了计算机辅助设计的技术(CAID、CAD、CAM、CAE)，作到高效益高质量的同步工程设计。而之前改装车行业基本上采用仿制设计方法。 某客车项目设计全流程 观念的探索与方向收敛: 如何展现属于企业独特优良传统精神与企业识别，项目设计团队展开了一连串的讨论与分析，从企业文化、企业识别系统CIS、过去到目前企业所有具有代表性的产品，及国内外客车产业类似的作法都进行了全盘性的解析。还将竞争的态势、市场消费文化与习性、国际客车发展的趋势及其它相关流行事物也纳入作评估与考虑。设计团队用文字、语言来沟通表达识别的意念与想法，透过交流、会议、辩证把概念逐步明朗;然后让设计师用”概念转换”的方式将其可视化。经过多轮的概念构思(concept sketch)创想，终于勾勒出了新产品的“概念型态”! 全新12米客车设计K07项目的设计开发流程可用以下几个阶段来作为介绍:. 这个阶段的设计工作先着重在二维的图面上，快速的捕捉思路。为了让创意多元而相互激荡，K07的项目更启动了设计中心的全球知识平台(KMO)，让分布在全球设计网络的设计师(米兰、加州、台北、巴塞隆纳..)都参与了提案的互动。 把设计方向订为建立企业的产品识别，赋予造型新的诠释期望带动企业领导品牌的创新形象。希望是企业高级客车的新形象，简洁、流线速度感与不凡的气势，着重比例兼具平衡与节奏，从线到面到体表现出塑感与流畅连续，特别要烘托出识别强度与特征性。强化前后围的造型量感与灯组的创新与质感外，在侧面表现识别造型语义，将企业以人为本的商标意象转换成侧面的视觉焦点，有前进速度的涵义，并辅以强化L的延续线条贯穿整个侧边，与整车所有造型元素呼应整合，不论动静都能展现魅力。几轮与几十张概念图加上不断地争议、辩证表现出生产企业精益求精、追求卓越的精神。(如附图) 几十张的概念图加上十几次的会议，归纳出产品识别元素。以此作为新产品定调与方向，便以此作为收敛进入立体造型的研究。将客车企业以人为