6S管理培训内容.docx

7s 现场管理内容： 起源于日本， 6s 即日文的整理（ SEIRI ）、整顿（ SEITON）、清扫（ SEISO）、清 洁（ SEIKETSU）、素养（ SHITSUKE）、安全（ SAFETY）这六个单词，指的是在生产现场 对人员、机器、材料、方法、环境，实施有效管理的活动。又被称为“六常法则”或 “六常法”。 7s 起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作 习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质： 除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （认认真真地对待工作中的每一件 小事 ） 遵守规定的习惯 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 文明礼貌的习惯 推行 7S 有八个作用：亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺陷 等 8 个方面都为零，称之为“八零工厂”。 7S 活动锻炼出“从小事做起、从我做起、从身边做起、从看不见的地方做起”的 “凡事彻底”的良好心态、及“现场、现物、现状、原理、原则”的 5G 管理的务实作 风，是现代企业的管理基石。 一、整理（ SEIRI ）：要与不要、坚决留弃 1．整理定义 1．1 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 : 1．2 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 1．3 不必要的东西要尽快处理掉。 2．目的： 2．1 腾出空间，空间活用 2．2 防止误用、误送 2．3 塑造清爽的工作场所 3．生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了 地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除， 会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 3．1 即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 3．2 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 3．3 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 3．4 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准 4．注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 5．实施要领： 5．1 自己的工作场所 ( 范围 ) 全面检查 , 包括看得到和看不到的 5．2 制定「要」和「不要」的判别基准 5．3 将不要物品清除出工作场所 5．4 对需要的物品调查使用频度 , 决定日常用量及放置位置 5．5 制订废弃物处理方法 6 每日自我检查 二、整顿（ SEITON）：科学布局、取拿便捷 1．整顿定义： 1． 1 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 1． 2 明确数量，并进行有效地标识。 2．目的： 2.1 工作场所一目了然 2.2 整整齐齐的工作环境 2.3 消除找寻物品的时间 2.4 消除过多的积压物品 3．注意点： 这是提高效率的基础。 4．实施要领： 4．1 前一步骤整理的工作要落实 4．2 流程布置 , 确定放置场所 4．3 规定放置方法、明确数量 4．4 划线定位 4．5 场所、物品标识 5．整顿的 3 要素 ：场所、方法、标识 5．1 放置场所 : 5．1．1 物品的放置场所原则上要 100%设定 5．1．2 物品的保管要 定点、定容、定量 5．1．3 生产线附近只能放真正需要的物品 5．2 放置方法 ： 5．2．1 易取 5．2．2 不超出所规定的范围 5．2．3 在放置方法上多下工夫 5．3 标识方法 : 5．3．1 放置场所和物品原则上一对一表示 5．3．2 现物的表示和放置场所的表示 5．3．3 某些表示方法全公司要统一 5．3．4 在表示方法上多下工夫 6．整顿的 3 定 原则：定点、定容、定量 6．1 定点：放在哪里合适 6．2 定容：用什么容器、颜色 6．3 定量：规定合适的数量 三、清扫（ SEISO）：扫除垃圾、美化环境 1． 清扫定义： 1．1 将工作场所清扫干净。 1．2 保持工作场所干净、亮丽的环境。 2．目的： 2．1 消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 2．2 稳定品质 2．3 减少工业伤害 3．注意点： 3．1 责任化 3．2 制度化 4．实施要领： 4．1 建立清扫责任区 ( 室内、外 ) 4．2 执行例行扫除，清理脏污 4．3 调查污染源 , 予以杜绝或隔离 4．4 建立清扫基准 , 作为规范 四、清洁（ SEIKETSU）：长抓不懈、坚持到底 1．清洁定义 将上面的 3S 实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 2．目的： 维持上面 3S 的成果 3．注意点： 制度化，定期检查。 4．实施要领： 4．1 落实前面 3S 工作 4．2 制订考评方法 4．3 制订奖惩制度，加强执行 4．4 高阶主管经常带头巡查，以表重视 五、素养（ SHITSUKE）：自觉遵守、养成习惯 1．素养定义 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成