钢结构制作施工方案.docx

钢结构制作施工方案 图纸深化设计深化图纸在满足设计要求及国家现行规范的前提下，同时满足加工及现场安装的工艺要求。 为满足本工程工期要求，我们将在收到设计图纸后 10d 内完成深化设计工作，并及时报设计师审批。 钢构件制作 2.1 材料 本工程结构均采用 Q345-B 钢材。焊条的型号、规格必须与焊接母材相匹配。 所有材料必须满足相应规范的规定，而且相关资料必须齐全。 钢板下料前应进行平整度检查，对超标的钢板进行校平处理。 专材专用，施工人员严禁随意代用，确需要进行材料代用时，必须要得到监理 和设计的书面认可。 2.2 放样与下料 按照细部设计图纸和施工工艺的要求，对梁进行 1﹕ 1 的放样，以确定各个构件的精确尺寸，同时做有关样板，供施工和检验时使用，放出的样板应保留到整个工程结束。 在排板时应满足以下几点要求： 1 ）板应尽量纵向排列，以减少横向对接焊缝（二级焊缝）； 2 ）两条平行焊缝之间的间距应大于 10 倍的板厚； 3 ）与一条横向焊缝相交的两条纵向焊缝的间距应大于10 倍的板厚； 4 ）角焊缝与对接焊缝之间的间距不小于100mm ，图上注明除外； （5 ） H 型钢构件的上、下面板及腹板的对接接头应相互错开 250mm ，成阶 梯形。放样和下料时，应根据结构的特点以及焊接的顺序等因素，适当加放焊接收 缩余量。 6 ）板件下料应尽量采用数控切割或半自动切割，所有零件校平直后才可以 进行组装。 对于 H 型钢梁上、 下面板应压适量的反变形， 反变形的数值应通过实验确定。 ）对于个别零件确实无法采用自动切割而采用手工切割时，切割自由边须磨平、磨光、边角倒圆。 2 ）高强度螺栓孔应采用数控钻孔或钻模钻孔，以保证孔的尺寸精度及位置精度。 2.3 厂内制造 板的拼接应采用自动焊，拼接并校平后再进行组装。 H 形梁组装前，板件坡口 应根据设计院施工图预先开好。架设船型胎架，将翼板、腹板、横隔板吊上胎架精 确定位，可采用靠模、夹具等辅助设施对焊缝进行定位焊并装焊横隔板，外型尺寸 检验合格后进行 T 型焊缝打底焊， 最后采用埋弧焊自动焊进行盖面， 层层敷焊到设 计要求的焊缝尺寸。 在组装过程中，应不断进行自检、互检，以便根据所测数据对焊接位置、顺序、 方法及时进行调整，保证制造精度满足设计要求。组装结束后，对长度、宽度、高 度、拱度等项目进行验收，合格后吊离台架。 2.4 焊接Ｈ型钢的两条主焊缝采用埋弧自动焊焊接，在正式焊接前，进行焊接 工 艺评定，确定最佳电压、电流和焊接速度，以保证焊接质量。栓钉焊接采用栓钉熔焊机进行焊接，并按规范进行弯曲实验。 1 ）施焊前检查以下部位 检查焊机设备是否有异常情况； 检查焊机升降、送丝轮转动、旋钮位置等是否正常； 检查管焊条孔是否堵塞、药皮是否完好、送丝盘是否绞丝； 焊剂是否按规定烘干； 结晶器水冷管是否畅通（通水实验）调节水源； 检查电渣焊孔位与盖板孔（ φ２８ mm ）中心是否一致。 （2 ）焊前准备 在引弧结晶器内倒入１５ mm 厚的铁粒（引弧剂）；点动 向下 按钮，使焊丝端抵触引弧结晶器底部； 将焊剂从上孔倒入，并由上至下轻轻敲打，使焊剂均布；预调好引弧电流。 3 ）施焊按启动钮起弧，同时调节送丝速度，使其由慢渐快进入造渣过程；当表针趋于小范围摆动时，搬到快丝挡送丝，调整电流。当电流电压值达到规定值且稳定时，并没有电弧爆裂声，此时已进入电渣过程。焊接过程中，出现弧异常崩渣时，要正确判断钩动管焊条或下降管焊条，适当加少量的焊剂，适当调节电流电压。注意观察电流表和电压表，当听到电渣焊声音突然异常，若非管焊条打火，应按漏渣处理；不得任意停焊，确保每条焊缝一次成功。 4 ）施焊结束 当渣池面接近引出结晶器的上口面时，按 停止 按钮，切断电源，焊接停止。 按（向上）钮，并向上抽丝，同时迅速提升管焊条脱离渣池。卸下管焊条，引弧及引出结晶器，焊接全过程完成。焊接结束首先关闭控制箱开关，而后将电源闸刀拉下。 5 ）焊条的保护焊材置于干燥的储存库内，施焊前必须对焊条、焊丝、焊剂进行烘烤， 烘烤温度为： 焊条：烘烤温度 350 ～ 400 ℃ 烘烤时间 1h 焊剂：烘烤温度 250 ℃ 烘烤保温时间 2h 焊条焊剂烘烤后置于二级箱内 100 ℃恒温，随用随取。 现场用的焊条必须在保温筒内储存，当天未用完的焊条允许退库，进行一次重 新烘烤。 （6 ）坡口焊接 Q345B  钢板厚度 δ30mm  ，接料采用单面坡口形式，焊接反面清根后施焊， δ 30mm 钢板，接料采用 X 型坡口，焊接反面清根后施焊， 清根采用碳弧气刨工艺。凡大于 30mm 厚的钢板焊接前对工件进行预热，预热温度 70 ～ 120 ℃， 在 焊缝中心两旁各 100mm 范围内用氧 - 乙炔焰进行预热，点温计测温，