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钢结构制作施工方案
图纸深化设计深化图纸在满足设计要求及国家现行规范的前提下,同时满足加工及现场安装的工艺要求。
为满足本工程工期要求,我们将在收到设计图纸后 10d 内完成深化设计工作,并及时报设计师审批。
钢构件制作
2.1 材料
本工程结构均采用 Q345-B 钢材。焊条的型号、规格必须与焊接母材相匹配。
所有材料必须满足相应规范的规定,而且相关资料必须齐全。
钢板下料前应进行平整度检查,对超标的钢板进行校平处理。
专材专用,施工人员严禁随意代用,确需要进行材料代用时,必须要得到监理
和设计的书面认可。
2.2 放样与下料
按照细部设计图纸和施工工艺的要求,对梁进行 1﹕ 1 的放样,以确定各个构件的精确尺寸,同时做有关样板,供施工和检验时使用,放出的样板应保留到整个工程结束。
在排板时应满足以下几点要求:
1 )板应尽量纵向排列,以减少横向对接焊缝(二级焊缝);
2 )两条平行焊缝之间的间距应大于 10 倍的板厚;
3 )与一条横向焊缝相交的两条纵向焊缝的间距应大于10 倍的板厚;
4 )角焊缝与对接焊缝之间的间距不小于100mm ,图上注明除外;
(5 ) H 型钢构件的上、下面板及腹板的对接接头应相互错开 250mm ,成阶
梯形。放样和下料时,应根据结构的特点以及焊接的顺序等因素,适当加放焊接收
缩余量。
6 )板件下料应尽量采用数控切割或半自动切割,所有零件校平直后才可以
进行组装。 对于 H 型钢梁上、 下面板应压适量的反变形, 反变形的数值应通过实验确定。
)对于个别零件确实无法采用自动切割而采用手工切割时,切割自由边须磨平、磨光、边角倒圆。 2 )高强度螺栓孔应采用数控钻孔或钻模钻孔,以保证孔的尺寸精度及位置精度。
2.3 厂内制造
板的拼接应采用自动焊,拼接并校平后再进行组装。 H 形梁组装前,板件坡口
应根据设计院施工图预先开好。架设船型胎架,将翼板、腹板、横隔板吊上胎架精
确定位,可采用靠模、夹具等辅助设施对焊缝进行定位焊并装焊横隔板,外型尺寸
检验合格后进行 T 型焊缝打底焊, 最后采用埋弧焊自动焊进行盖面, 层层敷焊到设
计要求的焊缝尺寸。
在组装过程中,应不断进行自检、互检,以便根据所测数据对焊接位置、顺序、
方法及时进行调整,保证制造精度满足设计要求。组装结束后,对长度、宽度、高
度、拱度等项目进行验收,合格后吊离台架。
2.4 焊接H型钢的两条主焊缝采用埋弧自动焊焊接,在正式焊接前,进行焊接
工
艺评定,确定最佳电压、电流和焊接速度,以保证焊接质量。栓钉焊接采用栓钉熔焊机进行焊接,并按规范进行弯曲实验。
1 )施焊前检查以下部位
检查焊机设备是否有异常情况;
检查焊机升降、送丝轮转动、旋钮位置等是否正常;
检查管焊条孔是否堵塞、药皮是否完好、送丝盘是否绞丝;
焊剂是否按规定烘干;
结晶器水冷管是否畅通(通水实验)调节水源;
检查电渣焊孔位与盖板孔( φ28 mm )中心是否一致。
(2 )焊前准备
在引弧结晶器内倒入15 mm 厚的铁粒(引弧剂);点动 向下 按钮,使焊丝端抵触引弧结晶器底部;
将焊剂从上孔倒入,并由上至下轻轻敲打,使焊剂均布;预调好引弧电流。
3 )施焊按启动钮起弧,同时调节送丝速度,使其由慢渐快进入造渣过程;当表针趋于小范围摆动时,搬到快丝挡送丝,调整电流。当电流电压值达到规定值且稳定时,并没有电弧爆裂声,此时已进入电渣过程。焊接过程中,出现弧异常崩渣时,要正确判断钩动管焊条或下降管焊条,适当加少量的焊剂,适当调节电流电压。注意观察电流表和电压表,当听到电渣焊声音突然异常,若非管焊条打火,应按漏渣处理;不得任意停焊,确保每条焊缝一次成功。
4 )施焊结束
当渣池面接近引出结晶器的上口面时,按 停止 按钮,切断电源,焊接停止。
按(向上)钮,并向上抽丝,同时迅速提升管焊条脱离渣池。卸下管焊条,引弧及引出结晶器,焊接全过程完成。焊接结束首先关闭控制箱开关,而后将电源闸刀拉下。
5 )焊条的保护焊材置于干燥的储存库内,施焊前必须对焊条、焊丝、焊剂进行烘烤,
烘烤温度为:
焊条:烘烤温度 350 ~ 400 ℃
烘烤时间 1h
焊剂:烘烤温度 250 ℃
烘烤保温时间 2h
焊条焊剂烘烤后置于二级箱内 100 ℃恒温,随用随取。
现场用的焊条必须在保温筒内储存,当天未用完的焊条允许退库,进行一次重
新烘烤。
(6 )坡口焊接
Q345B
钢板厚度 δ30mm
,接料采用单面坡口形式,焊接反面清根后施焊,
δ 30mm 钢板,接料采用 X 型坡口,焊接反面清根后施焊, 清根采用碳弧气刨工艺。凡大于 30mm 厚的钢板焊接前对工件进行预热,预热温度 70 ~ 120 ℃, 在
焊缝中心两旁各 100mm 范围内用氧 - 乙炔焰进行预热,点温计测温,
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