钢制管件工艺流程及技术特点.docVIP

管件工艺流程及技术特点 1、生产工艺流程： 1.1弯头工艺流程 原材料复检 原材料复检 下 料 推制成型 平口 盘头 整形 热处理 坡口加工 表面处理 无损探伤 几何检验 油漆标识 资料确认 包装入库 发货 1.2热压三通生产工艺流程： 原材料复检 原材料复检 下 料 整形 压制成型 热处理 端面加工工 表面处理 无损检测 几何检验 油漆标识 资料确认 包装入库 发货 1.3钢板制对焊三通工艺流程 材料检验 材料检验 直缝焊接 卷板成型 下 料 压制成型 整型处理 三通盘头 超声探伤 端面加工 表面处理 无损检测 热处理 成品检验 储存发运 标记包装 1.4热压大小头生产工艺流程： 原材料复检 原材料复检 下 料 整形 压制成型 热处理 端面加工工 表面处理 无损检测 几何检验 油漆标识 资料确认 包装入库 发货 1.5中频推制弯管生产工艺流程 包装发运 包装发运 资料确认 成品检验 无损检测 加工坡口 热处理 盘头 整型 切割下料 原材料复检 平口 推制成型 表面处理 2、生产过程中关键工序的控制： 2.1 材料 2.1.1材料选用 1）冶炼方式：原材料按相应标准规定的方法进行冶炼，必须为镇静钢且具有要求的热处理状态。 2）选用制作管件材料的表面，应无缺陷、油脂、过多的锈迹、焊渣或其它异物。 3）材料标志清楚、完整符合项目工程有关条款的技术要求。 4）原材料应有证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货要求。无标记、无批号、无质量证明书或质量说明书项目不全的钢材不能使用。 2.1.2材料尺寸。制造管件选用管材应根据管件几何尺寸及设计计算选择长度、外径、宽度及壁厚。 2.1.3材料的检验 表面及尺寸检验：原材料的表面应平整、光滑、厚度均匀，不得有超过标准要求的 凹坑、重皮、裂纹、油污、腐蚀和其它污物。表面尺寸检验、除锈后的材料进行表面及尺寸检查。 原材料应有证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货要求。无标记、无批号、无质量证明书或质量说明书项目不全的钢材不能使用。 材料按炉号进行化学分析，原材料的化学成分最大百分含量应符合相应标准及本项目技术规格书的要求 原材料的力学性能应符合相应标准及本项目技术规格书的要求 对于复检不合格的原材料应予退回，不允许用于管件制作。 材料的追溯性标识清楚，在制造过程中，原材料的炉号、批号以及所用材料部位及过程 编号等均应有追溯性记录。 2.2下料 2.2.1下料方法主要是机械切割，切割后应用机械方法清理切割面至露出金属光泽。 2.2.2下料操作人员应熟悉切割设备的性能和操作规范，按规定画样、切割。切割时应根据操作工技能和设备不同留一定的切割量。下料管材表面清理除锈后不允许有低熔点金属污染。不应有重皮、裂纹等严重缺陷。 2.2.3在下料后的坯料上将原材料上的标识内容进行移植。 2.3管件成型 2.3.1弯头生产作业指导书 2.3.1.1 先启动中频电源将推制芯棒加热到规定温度以上，将推制弯头用坯管放在推制机芯棒上启动液压推进装置推动坯管随芯棒外形而变化。 2.3.1.2根据坯管的材质和规格不同按相应工艺规定的温度和推速控制推制过程中的感应套加热温度和液压系统的推进速度。 2.3.1.3推制成型后的弯头半成品在热态下放在胎具中用压力机进行整形处理。 2.3.1.4推制弯头在整形完成后根据半成品的情况和成品要求的外形尺寸进行盘口处理，盘口后留有5-15mm的加工余量。 2.3.2热压三通生产作业指导书 2.3.2.1热压前准备 2.3.2.1.1操作人员应学习相关工艺文件并熟悉设备的操作方法及工艺过程。 2.3.2.1.2操作人员应按工艺卡要求和下料尺寸对坯管进行检查并标记,坯管装炉前表 面不允许有低熔点金属污染（铜、锡、铝等），不应有重皮、裂纹等缺陷。 2.3.2.1.3准备好在工作过程中需用的各类器具。装炉:将坯管放在加热炉中用耐火材料将其垫高距炉台200mm以上,两坯管之间间隔100mm以上。 2.3.2.2坯管压扁：加热温度（详见工艺卡），恒温≥5分钟出炉在压力机下把坯管压扁成椭圆形，对于变形量小的（支管/主管≤1/3）压扁管可采用冷压制。 2.3.2.3压制鼓包 2.3.2.4开孔拔制：将具有三通形状的工件在支管顶端划线开椭圆孔，对开孔处进行拔制成型。拔制应由小到大逐级进行直至支口达到要求尺寸，拔制过程中应用测温仪对工 件温度进行监测，当工件温度低于工艺要求温度时应将工件装炉重新加热。 2.3.2.5整型处理：将具有三通形状的工件进炉加热，加热至规定温度后保温规定时间 后，出炉后进行整型。 2.3.3钢板制对焊热压三通生产作业指导书 2.3.3.1卷板成型。选择适宜的板材尺寸切割后按图纸加工成筒状，材料及加工尺寸见卷管图。 2. 3.3.2卷管