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钢管制作、安装 1、钢管制作 1.1 钢管制作工艺流程 钢板划线、切割 钢板划线、切割 钢管管节组装 预热外缝，焊接钢管内纵缝 预热内缝，焊接钢管外纵缝 钢管附件焊缝探伤 钢管纵缝UT或RT检查 钢管与附件组装和焊接 内纵缝背缝清根 焊缝检查 管节除锈、涂漆 安装钢管安装用的内支撑 尺寸形状检查 单节管节出厂 两个管节组装成管段 预热外缝，焊接管段内环缝 内环缝背缝清根 钢管环缝UT或RT检查 环缝区除锈、喷锌、涂漆 尺寸形状检查 钢管管段出厂 焊缝坡口加工 钢板卷管 钢管附件焊缝焊接 钢管附件组装 钢管附件划线、切割 预热内缝，焊接钢管外环缝 钢管管节制造流程图 1.2 技术准备 钢管制作过程中，从制作材料、工艺、焊接、无损检测、计量、工装等环节对钢管制作生产过程进行质量监控，确保钢管制作始终处于受控制状态。由技术人员编制钢管零件加工工艺、材料采购计划表、焊接工艺评定、水压试验工艺、工装设计方案、焊接工艺卡、无损检测工艺卡、防腐施工工艺卡等报监理认可后，作为钢管制作施工作业指导文件。 （1）材料系统编制：编制材料采购计划、材料清单，收集每批材料的材质证明、验收材料的标记等。 （2）焊接工艺评定：采用对接焊缝试件，在焊接前完成焊接工艺评定。评定前根据产品标准及设计技术要求，针对采用的钢板牌号、厚度、焊接方法、焊接材料牌号以及坡口型式，拟订工艺方案。其工艺方案包括坡口加工、组对、清理、预热温度、层间温度、后热温度及时间、焊接参数、焊接位置、焊接层数和道数、线能量范围、焊后消除应力、热处理规范及检验、试验的项目和程序。焊接工艺评定的过程：拟订焊接工艺方案，根据评定标准规定施焊条件，检验试件试样，测定焊接接头是否具有所要求的使用性能，提出焊接工艺评定报告，从而验证焊接工艺方案的正确性；根据焊接工艺评定编写焊接工艺守则，焊接工艺评定结果符合（DL5017－93）规范技术指标及规定。 （3）焊接材料的选择：焊接焊缝的金属在焊接状态下具有接近于钢板的机械性能和化学成分，与16Mn钢相匹配，并经焊接工艺试验和接头机械性能试验。手工焊接直径为φ3.2mm、φ4.0mm，附件的焊接采用与主管焊接相同的焊条，焊条的烘陪、保温、贮存、保管符合焊条使用说明书的要求。 （4）焊接方法的选择：钢管纵缝和在制作车间焊接的环缝，采用埋弧自动焊接，弯管、渐变管在制作车间焊接的环缝采用手工焊接。 （5）钢板抽样检验：包括钢板表面检查、化学成份、力学性能检查及超声波探伤检查。 1.3 钢管制作方法及技术措施 钢管分节制作，根据钢板宽度及施工图纸要求分节，并考虑洞内安装情况。采用长钢板制作以力求一节钢管只用一块钢板卷制，减少管节焊缝。 （1）拼板、划线、下料及坡口 ①钢板划线依据施工图纸，并考虑切割损耗、焊接收缩等因素。划线的几何尺寸满足DL5017-93规范规定的钢板划线极限偏差见表-1。 表-1 钢板划线的极限偏差 序号 项 目 允许偏差（mm） 1 宽度和长度 ±1 2 对角线相对差 2 3 对应边相对差 1 4 矢高（曲线部分） ±0.5 划线后用钢印、油漆分别标出钢管的分段、分节、分块编号、水平和垂直中心线、灌浆孔的位置、坡口角度及切割线等符号。 ②钢板下料及坡口采用等离子或半自动切割机进行加工，钢板的外形尺寸及切割质量满足规范要求。坡口表面的溶渣、毛刺、缺陷采用角向磨光机进行清理。坡口加工完毕后，立即喷刷无毒且不影响焊接性能、质量的防腐涂料。 （2）卷板：钢管卷制采用冷卷法。卷板方向与钢板压延方向一致，钢板端口处不允许用锤击法使钢管弯曲成型和校正曲率。由于钢管直径为2.0m或3.8m，可在50×2500卷板机卷板时，在瓦片端口预留300mm长的直边，采用在卷板机辊筒上加设胎膜进行压头，使钢板弯曲符合要求的曲率（或采用先焊纵缝隙后卷制的办法使钢管卷制成型）。卷制成型的钢管以自由状态直立于平台上，用1.5m弦长的样板检查钢管弧度。 （3）焊接：钢管纵缝采用X型坡口双面焊。同一节钢管的纵缝焊接采用MZ-1000型埋弧自动焊焊接，一般先焊内缝，内缝外观检查合格后，用碳弧气刨背面清根，经焊缝表面处理后焊接外缝，以适应焊接收缩原理减少纵缝弧度使钢管弯曲平滑过渡。 （4）调圆：钢管调圆在对圆平台上进行，采用自制米字形调圆架调圆。调圆后在钢管端口对称加以支撑，防止钢管在焊接或吊动时变形。 （5）管节组装与焊接：钢管对圆在对圆平台上进行，将已调圆的单节管节按编号顺序组成一体，检查钢管的制作公差，使其制作公差符合下表-2的规定。 表-2 管节对接的制作公差 序 号 项 目 允许偏差（mm） 1 节口平面度允许极限偏差 3mm 2 实际周长与设计周