APQP控制要点与实务培训课件.ppt

* 表27： 第五阶段：反馈评定纠正措施 5.反馈、评定和纠正措施阶段 5.1生产制造人员制定生产作业计划 5.2制造车间进行批量生产 5.3制造人员、工艺人员、质管人员进行控制分析，减少变差。 * 第五阶段：反馈评定纠正措施 5.4市场营销人员与顾客沟通征求改进的意见 5.5市场营销人员对产品进行交付，征求持续改进的意见 * 第五阶段：反馈评定纠正措施 5.6 进行项目总结，总结经验，吸取教训，为下次新产品项目研发，积累经验。 5.7 以后各部门人员按顾客改进的要求或意见，进行的任何改进，均按“工程更改”进行。 * 六、APQP的运用 6.1 由技术/研发部和供应商运用。 6.2 运用的时机： 6.2.1 新产品研发的全过程； 6.2.2 新选定的供应商研发产品的过程； 6.2.3 重要的零部件的更改过程。 * APQP 谢 谢 ！ * * * 表16： 第二阶段：设计和开发 2.设计和开发阶段 2.1进行QFD质量功能展开， DFMEA分析、进行多方论证评审 2.2进行图样设计（总装图、部件图、配置表、标准件表、外购件表等）和规范的编制 2.3将图样、规范进行多方论证评审 * 第二阶段：设计和开发 2.4市场营销人员同研发人员交顾客进行图样规范确认。 2.5研发人员进行产品制造和装配设计确认。 2.6制定《样件控制计划》《样件作业指导书》（见后表17） * * 表17： 第二阶段：设计和开发 2.6.1 控制计划的内容： 分二个部分： 第一部分：项目的基本情况：控制计划的种类，编号，主要联系人，项目名称，企业名称，编制及批准日期等。 * 第二阶段：设计和开发 第二部分：控制的项目名称及要求、控制的方法：过程编号，过程名称/操作描述，机器、装置、夹具、工装，特殊特性名称及分类，产品/过程、规范/公差，控制方法，反应计划等。 （见后表18） * * 表18： 第二阶段：设计和开发 2.6.2 作业指导书的内容： 分三个部分： 第一部分：产品型号名称，工序名称，作业指导书编号等。 * 第二阶段：设计和开发 第二部分：作业步骤描述，附简图或照片，工装，工具，设备描述及编号等。这部分是重点。 第三部分：编制、审核、批准、修改的日期及签字等。 （见后表19） * * 表19： 第二阶段：设计和开发 2.6.2.1 作业指导书第二部分的编写要求： a）操作步骤要细化：先后工步动作、工件拿起检验、操作详细描述、操作后的检验放置的位置要细化。 b）有操作参数的工步，名称数据细化。 c）要有图片补充描述，目视化。 d）达到操作者能看懂操作，起指导作用。 * 第二阶段：设计和开发 2.7进行设计验证、样件验证、多方评审、顾客确认 2.8设计资料（文件、记录）归档 2.9制定材料规范，进行材料规范评审确认 * 第二阶段：设计和开发 2.10制定设备、工装、模具数量清单，评审后采购和制造。（见后表20、21） 2.11确定产品和过程的特殊特性，列入清单、控制计划、作业指导书、FMEA、检验规程和图纸中标识 * * 表20： * 表21： 第二阶段：设计和开发 2.12制定量具、检具、试验设备清单，评审后采购和制造 2.13设计阶段的输出 2.14项目小组可行性承诺及评审 2.15第二阶段小结，多方论证评审后转入下一阶段 * 第二阶段：设计和开发 2.16. 产品设计输出： 必须以能够对照产品设计输入要求进行验证和确认的形式来表示。产品设计输出应包括： ——设计FMEA，可靠性结果； * 第二阶段：设计和开发 ——产品特殊特性和规范； ——适当时，产品防错； ——产品定义，包括图样或数字数 据； ——产品设计评审结果； ——适用时，诊断指南。 * 第三阶段：过程设计和开发 3.过程设计和开发阶段 3.1产品设计输入的识别和确认 3.2编制产品包装规范及产品周转工具。 3.3制定制造过程流程图 3.4编制车间平面布置图，布置设备与工装模具，确定现场划分及产品周转流向。 * 第三阶段：过程设计和开发 3.5进行PFMEA分析、多方论证评审。 3.6制定试生产控制计划 3.7制定过程作业指导书 3.8制定测量系统分析计划 （MSA） （见链接表22） * 第三阶段：过程设计和开发 3.9制定初始过程能力研究计划（PPK、CPK、CMK）。 （见链接表23） 3.10制定过程控制的统计技术（SPC） 3.11过程设计阶段输出 * 第三阶段：过程设计和开发 制造过程设计输出： 必须以能够对照制造过程设