公开课-FMEA培训讲义.PPT

定义：指失效模式重要性等级——(特殊特性或关键、主要、重要、重点） ，当顾客不要求时，由小组确定符号。 特殊产品或过程特性符号及其使用服从于特定的公司规定。 突出对高优先度的失效模式进行工程评定。 要注意符号的一致性：DFMEA、PFMEA和控制计划，工艺文件，作业指导书，检验文件都要标注。 （13）等级 * 所谓失效的潜在起因是指设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式。 尽可能地列出每一失效模式的每一个潜在起因和/或失效机理。起因/机理应尽可能简明而全面的列出，以便有针对性地采取补救的努力。 典型的失效起因可包括但不限于： 规定的材料不正确 设计寿命设想不足 应力过大 润滑能力不足 维护说明书不充分 算法不正确 (14）失效的潜在起因/机理 * 维护说明书不当 软件规范不当 表面精加工规范不当 行程规范不足 典型的失效机理包括但不限于： 屈服 化学氧化 疲劳 电移 材料不稳定性 蠕变 磨损 腐蚀 规定的磨擦材料不当 过热 规定的公差不当 (14）失效的潜在起因/机理 * 导致此失效 模式的发生? A原因？ B原因？ C原因？ D原因？ * 定义：指一个具体的失效原因，使失效发生的可能性大小的评价指标。 通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径。 评价方法：１～１０级 。 评价准则：见下表。 (15）频度（O） * 失效模式 A原因 B原因 C原因 D原因 频度？ 频度？ 频度？ 频度？ * 推荐的DFMEA频度评价准则 失效发生的可能性 可能的失效率 频度 很高：持续性失效 ≧100个 每1000辆/项目 10 ≧50个 每1000辆/项目 9 高：经常性失效 ≧20个 每1000辆/项目 8 ≧10个 每1000辆/项目 7 中等：偶然性失效 ≧5个 每1000辆/项目 6 ≧2个 每1000辆/项目 5 ≧1个 每1000辆/项目 4 低：相对很少发生的失效 ≧0.5个 每1000辆/项目 3 ≧0.1个 每1000辆/项目 2 极低：失效不太可能发生 ≦0.01个 每1000辆/项目 1 * 定义：指目前已经采用的防止失效模式发生的过程控制方法，防止不合格流入下序 现行控制方法三种情况（引用现行控制方法的顺序） 阻止失效模式发生／阻止失效原因发生 例如采用有效的防错技术，自动定位，自动控制，自动限位，行程开关，SPC，连续监控 查明失效原因，确定纠正措施 例如初始过程能力分析，找出变差的特殊原因，因果图，排列图 查明失效模式：最终检验100％抽检 或者两类过程控制： 预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。 探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，导致采取纠正措施。 （１６）现行过程控制 * 探测度亦称检查水平。 定义：加工的零件离开工位前，用线性控制方法能检查出失效模式的可能性。 评价指标：１～１０级。 评价准则：见下表。 (17）探测度（D） * 已经发生 失效起因 已经发生 失效模式 运用现行过程控制（查出失效起因 /失效模式）的方法 到顾客处的 漏网之鱼有 多少？ * 推荐的DFMEA探测度评价准则 探测度 评价准则：设计控制可能探测出来的可能性 定級 绝对不肯定 设计控制不能和/或不可能找出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式，或根本没有设计控制 10 很极少 设计控制只有很极少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式 9 极少 设计控制只有极少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式 8 很少 设计控制有很少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式 7 少 设计控制有较少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式 6 中等 设计控制有中等的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式 5 中上 设计控制有中上多的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式 4 多 设计控制有较多的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式 3 很多 设计控制有很多的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式 2 几乎肯定 设计控制几乎肯定可以查出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式 1 * 定义：对设计