IE基础知识培训.PPTX

; ; 丰田汽车公司1937年成立, 到1950年13年中生产轿车2685辆；1950年春天，丰田英二访???美国底特律福特的鲁齐厂（该厂一天产量7000辆）.丰田公司的丰田英二和其总工程师大野耐一，认识到大量生产方式不适合日本当时的情况，决定要走出一条新的适合日本条件、取得更快发展的道路。 ; 丰田英二和大野耐一开创了一种被称为 “超级市场”的生产方式。在超级市场中，顾客是后一道工序，商场货架是前一道工序。大野耐一要将超级市场的运作原理用于汽车装配中。 丰田装配厂1953年试行、1961年实现生产均衡化、1962年全面实行，1970年代，全面推开。 这种新的高效率的生产方式，就是准时生产方式，它避免了单件生产的高成本，又避免了大量生产的僵化不灵活。 成为日本汽车业在全球竞争中获得优势的秘密武器。;？; IE—Industrial Engineering的简称，中文名为工业工程;IE的特征;;IE（工业工程）十九世纪末二十世纪初起源于美国，泰勒和吉尔布雷斯为最初创始人。发展至今，主要分三个阶段： 1、IE形成期：从19世纪末至二次大战结束40年代中期 ； 2、IE发展期：从40年代中期到70年代末； 3、IE创新期：20世纪70年代末到今天 。;1、IE形成期：从19世纪末至二次大战结束40年代中期 ;2、IE发展期：从40年代中期到70年代末 ;3、IE创新期：20世纪70年代末到今天 ;;泰勒与铁锹作业 ;吉尔布雷斯：砌墙动作的研究;;请客吃饭中的经营与管理;通俗IE（1）;通俗IE（2）;通俗IE（3）;工业工程的主要工作内容;一、程序分析（Process Analysis);2、程序分析的内容;3、程序分析技巧;4、程序分析表(改善前);4、程序分析表(改善前);4、程序分析表(改善后);;5、改善的着眼点─全体 ;6、改善的着眼点─加工;7、改善的着眼点─搬运 ;搬运活性指数;8、改善的着眼点─检查 ;9、改善的着眼点─停滞 ;10、改善的四原则;11、线路分析;实例： ;改进：;;改进：;二、设施布置;2、布置(LAY OUT)原则;原 则;3、流程路线经济原则;4、工艺原则布置;5、产品原则布置;6、单元布置;三、作业分析;时间（分）;时间（分）;人机配合分析案例研讨;线平衡;某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1;某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2;线不平衡造成中间在库，降低整体效率;瓶颈改善的方法;线平衡改善的方法;五、JIT之切换效率改善;1、四种切换形态;2、快速切换的4个阶段; 3、快速切换的改善着眼点;作业分离;内作业;内作业;5、快速切换的实施法则;六、动作分析;1、动作要素的分类 ;基本动作要素及其符号表第一类 ;基本动作要素及其符号表第一类 ;基本动作要素及其符号表(第二类);基本动作要素及其符号表第二类;基本动作要素及其符号表第三类;第一类：有效动素，即进行工作所必要的动素。在对操作者的动作进行分析时，这类动素应该取消的不会很多，分析、改进的重点是如何缩短其时间。 第二类：辅助性动素，它虽然有时是必要的，但这类动素会使作业时间消耗过多，降低作业效率，除了非用不可的之外应尽量取消。 第三类：无效动素，属于不进行任何工作的动素，这一定要设法取消的。 ;2、动作经济原则;身体使用原则 ;工作场所布置原则;工具、设备的设计原则;七、时间研究;（1）工具准备: 秒表 （2）单元划分 （3）确定观测次数（10-20次） （4）测定;（5）数据分析 标准差： 平均值 上界限：平均值+3*S 下界限：平均值-3*S 超出界限的观测数据应作为异常值剔除，界限内的观测数据平均值作为标准时间基准。;（6）宽放时间 原因：操作中疲劳，需要休息 生理需要（喝水、擦汗、上厕所） 操作者听取班长训示 操作中等待检验，待机 操作前准备工作 更换工具，调整机器;宽放幅度： （1）私事宽放： 轻松工作：2-5% 较重工作/不良环境：大于5% 举重工作/天气炎热：7% 一般以5%计算;（2）疲劳宽放幅度%（参考值） 基本疲劳宽放时间 4（男）5（女） 站立工作或工作不方便 2 2 通风不良 5 5 精密或精确工作 2 2 间歇式大声噪音 2 2 高度单调 4 4 ;3、预定时间标准法（PTS）;模特法的原理： 1、所有人力操作动作，均包括一些基本动作，可以归纳为21种。 2