TPM之OEE设备综合效率.PPT

* * TPM之OEE设备综合效率 1.OEE的定义 2.OEE的分析 3.OEE的作用与意义 4.使用OEE的注意事项 5.OEE的实例 1.OEE的定义 2.OEE的分析 习 学 良品 时间 设备表现不足时会产生不良，造成次品返工等。 车间设备运行时间存在着大量的损失: 例如，设备的故障、调整，以及设备的暖机、换型等。 每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。而实际生产中是不可能达到这一要求的。 OEE是Overall Equipment Effectiveness的缩写、是设备综合效率. OEE是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示设备浪费存在于哪里。 OEE 的定义 OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。 OEE统计可暴露出企业管理各个方面的问题，消除各方面的浪费，创出更高的效益。 性能 当设备的速度非常低,未完全发挥设备本省的性能生产时会影响生产效率。 OEE的标准 测量OEE是设备运行持续改进的起点。没有测量就没有改善。 世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、准确地测量。 世界级企业的全局设备效率OEE为85%或更好。大多数企业发现他们的设备OEE运行在40%到50%之间。 OEE 的定义 运行时间 (O.E.E.) 40% 小中断 23% 停机 16% 准备时间 16% 废品/返工 5% 运行时间 (O.E.E.) 85% 小中断 5% 停机 5% 准备时间4% 废品/返工1% 世界级企业的OEE标准 多数企业的OEE标准 (1)故障损失 (2)暖机损失 (3)换型损失 (4)待料损失 (5)小停机损失 (6)速度低下损失 (7)产生不良损失 (8)返工损失 上班勤务时间=上班时间-计划停机时间 停机 时间 设备稼动时间 设备实际稼动时间 速度 低下 设备有价值的 实际稼动时间 不良 返工 OEE 的分析 设备损失结构 定义内容 勤务 时 间 停机 损失 故障停机损失 突发的或大的故障引起的停止时间（10min以上） 换装和调试损失 模具、品项的交换、调整、试加工的时间 待料损失 生产过程原辅料不能及时供应的等待时间 暖机的损失 生产开始时设备启动至可正常开机的时间 稼动 时间 性能 损失 小停机损失 生产过程中设备因暂时停机( 10min以内)、空运转 ( 无产出 ) 等时间上的损失 速度损失 基准加工速度与实际加工速度之差。加工数×(实际C.T-基准C.T) 实际稼动时间 不良返工 正常生产时作出不良品的损失 报废、返工或管理次品所导致的时间损失 创造价值的实际稼动时间（生产合格品） 设备产生价值的时间 生产合格品所花费的实际时间 OEE 的分析--影响OEE 的损失 利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。 PS：基准C.T由设计观点看= sec/pcs (上班勤务时间-停机时间) 上班勤务时间 生产量 x 基准C.T (上班勤务时间-停机时间) X100% X100% 良品量 生产量 X100% ?时间稼动率= ?性能稼动率= ?良 品 率 = OEE(设备总合效率)=时间稼动率x性能稼动率x良品率 OEE 的分析-计算 定义 时间稼动率是指相对于上班勤务时间（负荷时间），设备实际生产物品的时间（稼动时间）所占的比率。是以机器设备的稼动时间除以最大负荷时间而得。 稼动时间是指上班勤务时间减掉换模、等待、故障、调整等的时间。 OEE 的分析--时间稼动率 上班勤务时间 设备稼动时间 停机时间 故障损失 暖机损失 换型损失 待料损失 时间稼动率= （勤务时间-停机时间） 勤务时间 ×100% 因此要提高稼动率，就必须要减少换型（换模具、换品项）、暖机、故障调整、待料的损失时间。如果能将这些损失时间减为零，那么稼动率就可以达到百分之百。 定义 因为时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度，例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。 性能稼动率是与产品有关的，但时间稼动率与产品无关。 OEE 的分析--性能稼动率 基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。 实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。 设备稼动时间 设备实际稼动时间 停机 时间 速度低下损失损失 小停机损失 性能稼动率= 基准周期时间/ 实际周期时间 产品数量×基准CT 勤务时间-停机时间 = ×100% 性能稼动时间＝稼动时间－性