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液态烃球检验风险评价及防范措施 运用危害识别、风险评价理论，对液态烃球罐的检验过程中容易发生的危害进行了分析，找出了存在的重大风险，制订了防范措施，保证了安全检验。 洛阳分公司液态烃罐区现有球形储罐25台，从1983年开始分三批制造安装投用，目前情况是液化气罐14台，丙烯罐4台，碳四烃罐7台。由于投用的日期不同，储存的介质不同，检验的日期也就不同，形成了连续年检的局面；其次作为炼油厂液态烃的储存和输送设施，由于没有专一安排检修时间，只能安排在日常工作中，使得球罐区经常处于边检修边生产的不稳定状态之中。另外，由于检验周期长，脱水、采样频繁，液态烃泄漏不易察觉，危险性急剧增大，罐区的安全运行受到严重考验。为了保证罐区的安全运行，我们对球罐检验过程实施危害分析，进行相应的风险控制，实现了生产过程中的安全检验和正常生产的同步进行。 二、球罐危害识别与风险评价 进行危害识别时应通过现场观察和所收集到的资料，结合物的不安全状态、人的不安全行为、作业环境、管理缺陷等几个方面对所确定的评估对象的每一个细分步骤进行分析、评价。球罐的检验活动属于检维修范畴，结合实际情况，我们选取工作危害分析法（JHA）对整个检验过程进行了危害识别和风险评价。确定分析方法后，首先做了球罐检验工作步骤鱼刺图（略），基本上分为倒罐、泄压、置换、加盲板、蒸罐、开人孔、通风、清罐、开作业票、内外部搭架子、打磨、探伤、附件检维修、封人孔、上水打压、拆盲板、置换、投用等几个主要的步骤，然后逐项进行工作危害分析，最后得出球罐年检重大（不可容忍）的风险（R≥12）清单如表1。　 表1　球罐检验重大风险（R≥12）评价及控制改进措施清单 三、原因分析及控制措施 1、球罐内残留液态烃较多 球罐内残留液态烃较多的原因主要是因为用泵倒罐时在低位泵易抽空，自压时当两罐压力平衡时仍有剩余，由于液位低，从液位计上不易观察，特别是在冬季，即使泄压，也会由于液态烃汽化吸热制冷，不易放净，以上情况均能造成残留较多的液态烃，在加盲板时造成残留较多的液态烃，在加盲板时造液态烃外泄，发生事故。经过现场调查，结合实际对回收工艺和操作如下改进： 首先用泵或自压倒罐，当液位无变化或泵快要抽空时，改做两罐（满罐和待处理的罐）同时外输；这样可以保证泵不抽空，同时降低处理罐的液位。然后利用优化后的工艺流程，通过分公司另一套液态烃低温储存设施回收球罐残余的液态烃；如果遇到冬季，可在球罐底用蒸汽加热，加速液态烃的汽化，加快回收速度。最后将球罐内的余压泄放低压管网。 经过实践检验，通过以上处理，球罐内余压较低，没有残留液态烃，而且减少了液态烃放空的损耗。 2、加盲板处泄漏液态烃 经过现场观察发现，加盲板处泄漏液态烃原因主要有： （1）盲板小，没有放正，由于加偏而泄漏。 （2）紧固盲板的螺栓松或不对称紧固造成泄漏。 （3）盲板选材不合适，太薄，由于盲板两边压力不一样，变形泄漏。 （4）垫片位置加的不对，有介质一侧缺垫片而泄漏。 （5）盲板位置选取不当。罐区标准化改造后在液总阀与罐本体中间增加了一快速切断 通地以上分析我们对加装盲板采取如下控制措施：一是要求在气总线和液总线上必须采用标准规格的“8”字盲板，防止大小和材质不合适而泄漏；二是要求盲板前后均加垫片，且螺栓全部紧固，防止漏加或漏紧；三是盲板位置选取在液总阀和快速切断阀之间，既利于施工又不损坏罐本体法兰面。 3、蒸罐过程形成负压 一般在球罐开人孔前都要进行蒸汽蒸罐，清除残留于罐内锈渣中的瓦斯和有毒介质如H2S等，一般是通过连通管上的阀门进气，下人孔脱水阀排凝结水。在处理过程中，有可能出现蒸汽软管断裂、松动脱落、蒸汽压力降低或突然停汽等情况，如果是在冬季处理球罐时出现这种情况，此时外界气温低，停汽后会造成罐内蒸汽凝结，压力降低，由于人孔没有打开，脱水阀、进气阀管径小，有可能形成负压，损坏设备。另外，在冬季进入玻璃板液位计内的凝结水如果不及时排除，也可能冻坏玻璃板液位计。 为此，在制订球罐处理方案时对于这一点给予了特别的关注。另外，在球罐置换时采用上水的办法，既可以缩短置换的时间、节约氮气用量、清除罐内杂质，又可以减少蒸罐的时间，甚至可以先开人孔再置换，把危害消除，风险降低；但在上水后期，由于通过液位计无法观察水位高度，要注意放慢上水速度，关闭低压阀门、打开压力表接口阀门排气，防止水串入低压管线，堵塞或影响其它球罐放空。 4、化验分析不准确、不可靠 （1）尽量不用便携式分析仪器，如果用，要定期用标准气校准。 （2）对球罐的采样点要选取罐下的脱水阀、连通罐的排水阀、