管路加工工艺培训教材.PPT

★配合间隙过大： 由于设计或者加工原因，使接头间隙偏大，钎料难以填满接头间隙，当焊接小管径管路或毛细管时还容易导致焊堵。如下图所示，当两管路间隙偏大到1mm以上时，间隙过大，将造成两管路配管时出现倾斜，钎料很难填满，难以控制焊接质量。 管路分厂培训教材 管路加工工艺培训教材 请关闭手机或改为震动 请把心带来 请充分讨论与分享 培训内容 一、工艺的定义 二、管路加工工艺流程 三、弯管版块加工工艺 四、焊接版块加工工艺 1、工艺： 劳动者利用生产工具对各种原材料,半成品进行加工和处理,改变它们的几何形状,外形尺寸,表面状态,内部组织,物理和化学性能以及相互关系,最后使之成为预期产品的方法及过程。 2、工艺技术： 人类在劳动中逐渐积累起来并经过总结的操作技术经验, 它是应用科学,生产实践及劳动技能的总和。 一、工艺的定义 管路一厂加工工序主要包括管路件加工和管路组件焊接加工两大版块，其中管路件加工包含下料、管端成型、弯管等工序；焊接包含四通阀组件焊接、毛细管组件焊接、分液头组件及集气管组件焊接等，所生产物料供两器氦检线及总装厂装配。 二、管路加工工艺流程 弯管版块包含以下工序： 三、弯管版块加工工艺 下料是管路加工的第一道工序，采用无屑切割的方式，目前主要有四管下料机和单管下料机两种下料设备。 ★铜管拆包检查管的铭牌、规格尺寸（φ6×0.5 、φ7×0.6 、φ8×0.65 、φ9.52×0.71 、φ12×0.8 、φ12×1 、φ16×1 、φ19×1 ），重量，有无其它缺陷。 ★不得使用喷墨段铜管。 ★表面不得有明显划伤、压痕、拉伤、氧化。 ★操作是注意要轻拿轻放，避免打伤。 ★尺寸长短误差±1mm 。 ★单边毛刺MAX0.075 mm。 ★管径的椭圆度=（铜管长边－铜管短边）/规定外径≤2.5％ 。 1、下料工序 管端成型指扩口、缩口、冲定位环、打定位凸点、打定位凹点、扩喇叭口、夹口。管端成型的目的是两段铜管间对接定位。★检验上道工序是否存在问题(管路件长度、划伤、氧化、喷墨、毛刺等)。★是否有斜口、拉伤、起皱、裂痕等现象。★操作时注意要轻拿轻放，避免碰伤铜管。★待处理及不合格品要及时处理到位。★尺寸公差L：± 0.5，OD：–0.1～0（或ID 0～0.1）；定位环环径：Φ环径± 0.5 2、管端成型工序 适用条件：三个及三个以上的弯管一般应采有自动折弯。★试弯制前检验上道下料工序是否存在问题。★定位尺寸要控牢。★用芯棒时要加油润滑。★弯制时要注意轻拿轻放，避免碰伤。★待处理及不合格品要及时处理到位。★铜管经过弯制后，弯管出的横截面会由弯前的圆形，变成椭圆形，椭圆形的长径a与短径b之比即为铜管的弯扁率e，弯扁率e＜1.185。 3、自动弯管工序 适用条件：三个弯以下的弯管一般应采有手动折弯。 ★试弯制前检验上道下料工序是否存在问题。 ★弯制的管件是否符合图纸要求（尺寸、扁平率、管口圆度、划伤等）及时送检合格后批量生产，加强抽查的力度，控制异常情况发生。 ★待处理及不合格品要及时处理到位。 ★弯制时要注意轻拿轻放，避免碰伤。 ★弯扁率e＜1.185。 4、手动弯管工序 滑模 夹模 圆模 定位块 ★孔位规格：Φ5.8×1、Φ6.2×1、Φ7.2×1、Φ8.2×1、Φ9.7×1.5 ，公差为0 mm～+0.1 mm ★检验上道下料工序是否存在问题。 ★选定好钻头，并磨好，要使钻出的孔圆、毛刺要少。 ★将去过毛刺的管路件用（8—15公斤压力）的中压空气吹尽管内杂质，对每个管口的吹气停留时间为2—3秒。 ★是否符合图纸要求，及时送检，合格后批量生产。 ★加强抽查的力度，控制异常情况发生。 5、钻孔、去毛剌 ★孔翻边设备：卧式拉边机、台式钻床以及数控冲孔翻边机 。 ★翻边孔位规格推荐：Φ5.8×1、Φ6.2×1、Φ7.2×1、Φ8.2×1、Φ9.7×1.5 ，公差为0 mm～+0.1 mm 。 ★所有铜管壁厚在2.0 mm以下的管孔，都要求翻边 。 ★拉出的管径是否能同相应的管路对接，有无变形，孔口是否开裂，凸台高度是否符合图纸要求。 6、孔翻边 　 　 　 　 　 　 弯管常见缺陷 1、焊接的种类 ★焊接 焊接是通过加热或加压，或两者并用，再加入或不加入填充材料,使两焊件达到原子和分子间结合从而形成一个整体的工艺过程。 ★焊接分类 按采用的能源、工艺方法和焊接金属所处的不同状态，把焊接分为熔焊(焊接过程中将焊接接头加热至熔化状态，不加压力完成的焊接方法)、压力焊（焊接过程中、无论加热与否，都必须对焊件施加压力，来完成的一种焊接方法）、钎焊三大类 。 ★钎焊 焊接中焊件不溶化，而只是加热使熔点低于母材的钎料熔化后流入接头间隙与母材相互扩散完成的焊接方法 。 四、焊