A型中和剂在我厂常减压装置的工业应用试验.doc

A型中和剂在我厂常减压装置的工业应用试验 帝装置,,,小, ?58?化工腐蚀与防护1992年第1立 A型中和剂在我厂常减压装置的 厂 工业应用试验丁E 唐绍儒(武汉石油化工厂设备研究所,武汉市,430082) ,-,-_.一 如果说,六十年代末在炼油厂常减压装 置采用的一脱四注工艺防腐措施,对抑 止常压塔顶挥发系统的设备,工艺管线的腐 蚀有一定效果的话,到了八十年代末,随着 炼油比重的变大,含硫,含有机酸,含钙镁 盐的增加,加之原油深度加工技术的发展, 如重油催化裂化技术的广泛应用,使得炼油 设备的腐蚀环境变得愈来愈严酷,复杂,常 减压装备原有的一脱四注工艺防腐措施 有待深化和发展.为此,各炼油厂相继对电 脱盐装置进行了技术改造,开发新的有机中 和剂,油溶性缓蚀剂.如金陵公司炼油厂开 发了A型中和剂以取代原有的无机氨.我厂 同武汉大学共同研究开发了ws一1油溶性缓 蚀剂以供炼油厂进行缓蚀剂换代选用. 无论A型中和剂,还是ws一1油溶性缓 蚀剂,虽然在本厂的常减压装置进行了工业 应用试验,取得了较好的缓蚀,阻垢效果. 然而为了在各炼油厂推广应用,我厂常减压 装置进行了A型中和剂工业应用试验,以考 察A型中和剂的阻垢性能,A型中和剂与 ws一1油溶性缓蚀剂匹配后的阻垢,缓蚀性 能. 工业应用试验的条件 在工业应用试验期间,我厂加工的原油 种类较多,有管输油,黄岛油,阿曼油,大 庆油.其工艺条件是:原油进装置后换热至 100—120℃,进入二级电脱盐装置.考虑钠 离子会使重油催化的催化剂中毒,取消了脱 后原油注碱.脱后原油经过一步换热后进入 常压炉加热~360~C后,入常压分馏塔出汽, 煤,柴,重油.常压塔底的蒸汽吹入量为 1.35—1.78t/h,根据原油加工量,加工方 案而调节.塔顶油气经空冷,水冷后进入油 水分离罐.常压塔顶挥发线注中和剂,缓蚀 剂,急冷新鲜水,注入量0.8—1.98t/h波 动,其工艺流程如图1所示.其脱后原油含 盐量一般在3mg/L以下,注入的缓蚀剂为 ws一1的油溶性缓蚀剂,配成0.5—1.0%的 汽油溶液. 注:(1)腐蚀监测水箱 (2)结垢监测水箱 二,工业应用试验 为使A型中和剂的工业应用试验经济有 效地进行试验前我们制定了下列方案: 1992年1第期化工腐蚀与防护?S9? 1.注3的氨水,控制分离器排水pH 值为7—8,注}由溶性缓蚀剂ws一110ppm 5天,用模拟腐蚀试验水箱,测定介质的腐 蚀速率,用模拟结垢水箱,测定铵盐的沉积 量,分析排水的Fe.+Fe量及C1一,S的 虽, 2.注3%的A型中和剂水溶液,控制 分离器排水pH值为6--6.5,注ws一1油溶 性缓蚀剂10ppm5天,监测,分析项目同前; 3.注含A型中和剂,氨(1:1)3% 的水溶液,控制分离器排水的pH值6—6.5, 注ws一1油溶性缓蚀剂10pPm5天,监测, 分析项目同前. 分别按方案1,2,3进行了试验,在 腐蚀监测水箱测得腐蚀速率见表1,在结垢 监测水箱测得结垢数据见表2,油水分离器 排水成份见表3. 表1腐蚀速率(mm/a) 85—110℃75—100℃58—90℃52—82℃42—47℃40—65℃ 方案10.52950.56590.55950.40920.41760.3375 方案20.42710.29420.23070.32640.27460.3120 方案30.48970.40190.23670.39020.20270.2542 表2结垢分析数据 试验时间冼垢水量C1铵盐 沉积量(h)(g)( mg/L)(mg/L) 方案1144446202.05304.5 方案212043731.0846.84 方案312044134.9752.70 表3排水成份 Fe8C1一S一 (mg/L)(mg/L)(mg/L)pH 方案12.08289.157.647.58 方案20.74219.732.366.51 方案30.85187.852.686.12 比较分析本次试验所取得的有关数据, 我们可以看出: 1.注无机氨控制分离器排水pH值7 -- 8.5,注ws一1油溶性缓蚀剂9.58ppm时, 模拟腐蚀水箱的第3孔试片略有点蚀,其第 l,5,7,9,11孔的试片均呈均匀腐 蚀,试片的腐蚀速率从第1孔至第11孔,随 着温度由高向低变化,由0.5295mm/a减低 至0.3375mm/a,结垢模拟水箱监测试管内 的NHC1沉积量为135.8mg,分离器排水中 Fe+Fe.的平均值为0.94mg/L. 2.注A型中和剂控制分离器排水pH 值为6—6.5,注ws一1油溶性缓蚀剂10pPm, 试验5天后从腐蚀模拟水箱第5孔取出的试 片有一蚀点,其余5孔取出的试片皆呈均匀 腐蚀,试片的腐蚀从第1孔至第11孔由 0.4271mm/