氨制冷系统的安全操作规程.doc

氨制冷系统的安全操作规程 1制冷压缩机及其设备管道等是在不同压力下工作的。系统内压力交替变化，如果操作不当，工质在非正常压力下循环，就有可能发生故障，因此，制冷设备在运转时，操作人员要严格遵守操作规程。 1.1阀门的安全操作 1.1.1制冷系统的安全操作，主要是控制阀门启闭，对可能引起的不安全因素而采取的适当措施，以防止制冷系统运转中出现故障，或故障出现时能及时排除，不致造成事故。在检修设备时，对阀门的控制更应妥善处理，以防在检修时出现事故。 1.1.2长期不进行启闭的阀门，应定期进行启闭灵活性的检查工作。压缩机至冷凝器总管上的各阀门应挂禁止关闭的牌子。只有全部停车检查时或因事故需要截断管路时（压缩机全部停车后）才可以关闭有关阀门。待事故排除完毕，应全部开启，挂上禁止关闭的牌子，并做好记录，以免开车时出现差错而引起事故。各种备用阀、加氨阀、排污阀等，平时应关闭并拆除手轮或加铅封。对联通大气的管头应加闷盖，防止误开阀门造成事故。 1.2阀门的开启速度 1.2.1在压缩机启动、库房进货降温、冲霜减压等情况下，开启回汽阀时，应缓慢操作，并注意倾听制冷剂的流动声音，禁止突然猛开以防止过湿气体进入压缩机内引起事故。 1.2.2开启阀门时，为防止阀芯被阀体卡住，要求转动手轮在接近全开时，不应过快，当开足后应将手轮回转1/8圈左右。 1.2.3开启膨胀阀时，应先开大些，如开1/3或1/2圈，然后再缩小到所需要的开启度，如1/4，1/6，1/8圈等。这样可防止因阀芯有付圈不能开启或有污物阻塞时，对冷间不供液或供液量过小的现象发生。 1.3液管阀门的防“液爆” 1.3.1在操作液管阀门时严禁将液管两端的阀门同时关闭，否则会使管内液体因温度升高而产生很高的压力，以至钢管难以承受而爆裂。专业上称为“液爆”。1.3.2正确的操作应是：在关闭液管阀门时，应将管内的液体抽空后再关闭。在特殊情况下，液管不能抽空时，应将液管一端阀门关闭，而另一端与设备连接阀处于开启状态，如在压缩机全部停止运转时，首先应关闭贮液桶的供液阀，待系统及液管抽空后再关闭去调节站的总供液阀。这样就不会发生“液爆”了。 1.4设备的安全操作 1.4.1玻璃管液面指示器阀门平时应呈全开状态。应在一个月左右开关一次，实验其灵活性。开阀时应先开汽相阀，后开液相阀。关闭时，应先关液相阀，后关汽相阀。 这样操作，即使玻璃管先承受汽相所提供的压力，万一玻璃管不能耐压发生意外，事故可小些。对玻璃指示器阀要求在开启状态时必须呈全开状态，不能只开几圈。因为只有当指示器阀呈全开状态，当玻璃管发生意外暴裂时，阀内钢珠可在容器内压力和外界大气压的压力差值作用下，密闭地被压紧在指示器阀的内阀座上，若不呈全开状态，阀芯顶住钢珠，钢珠就不能压紧在阀的内阀座上，不能起安全保护作用。 1.4.2设备上的安全阀前面应装设截止阀，以便安全阀的调试，检测和更换，但在正常情况下截止阀应处于常开状态。 1.4.3放空气器、集油器上减压阀门应处于常开状态，以防止容器内的压力升高，保证安全。 1.4.4在冬季，设备停止运行时，要及时将管程中的剩水放出，以防冰坏设备。 1.4.5低压设备如果长期停用时，应定期进行设备降压，或抽出氨液，以防止在停用期间因温度升高造成的压力超高的危险。 1.4.6中间冷却器在停用期间，压力不得超过0.5MPa,如超过，要做到及时排液降压处理,并查明原因加以消除。 1.5设备与管道检修的安全操作 1.5.1制冷装置的安全运转，不但取决于对制冷压缩机进行检修工作，而且也取决于制冷设备的检修工作。制冷 以便在拆检中由于阀门泄漏或其他意外情况发生时可及时抢救。 1.5.2.2将所修理的设备、管路与系统的其他部分隔断，做这一项工作必须认真负责，所关闭的每一个阀门都要做好明显的记号，以防设备管路检修时，操作人员开错阀门造成事故。 1.5.2.3被修理的容器或管路应进行抽空。若高压液体设备如高压贮液桶的检修，应先把液体抽净。其方法：首先关闭与冷凝器联接的有关阀门。然后把通向总调节站上的调节阀开大，把桶内的液体通过加氨调节站放到贮氨罐或者氨瓶内。液体排空后，可直接用供液管将桶压力抽至与低压系统压力相平衡，以观察桶内压力升高情况。如果桶内压力上升较快，应找出原因加以消除。若桶内压力上升很小，或基本不升高，即可将桶内剩余气体通过放油管道和集油器的有关阀门管道排入水中。然后将缺陷处加以修理。 1.5.2.4低压设备如冻结间冷风机针形小孔漏氨。首先应把冷风机里的氨液处理好，如有水冲霜设备，可将正常工作的有关阀门关闭，打开冲霜回液阀，使其与排液桶或低压循环桶联通，降低桶内压力。系统管路调整后，可打开冲霜水阀进行水冲霜。这时蒸发器内氨液蒸发压力升高，利用升高的压力将蒸发器内的液体压回到排液桶或低压循环贮液桶，当蒸发器内的