PDM,ERP项目实施总体规划建议.doc

第 PAGE 1 页 共 NUMPAGES 9 页 PLM /ERP项目 总体规划建议 1、前言 根据公司信息化建设需求，基于现代集成制造理念和企业信息化总体规划、分步实施的主导思想，根据对多家公司的初步调研和交流，结合企业目前3D CAD/CAPP的使用，以及企业现有CAD及相应资源用友等对接，兼容性，并对今后信息化发展的支撑性和可持续发展性，系统数据及管理的要求，提出本建议性实施规划解决办法，供企业领导决策参考。 2、企业目前技术/生产部门管理现状 2.1、研发设计部门 1、企业的产品源头数据主要来自于技术部门，应用于生产、采购部门。设计源头数据需要规范和深入应用，保证数据的完整性、一致性和准确性，才能满足企业技术数据管理及后续生产数据管理的需求。目前存在问题如下： 产品设计的成果不能得到有效的管理和再利用，包括输入文件、技术图样、明细表、工艺文件、工装图样、质量文件的管理。设计资源的共享与复用程度不够，不能满足提高产品的通用化程度，不能适应产品的需求； 各类明细表、工艺文件等多是通过手工编制，容易出错，而且信息无法被其它部门直接利用，导致各类数据需要反复的抄写。 目前输出的报表BOM信息，不能生成企业所需的外购外协件、自制件、标准件、材料等相应的分类BOM信息，需要手工调整； 产品开发过程不能实现全程的监控和管理，如项目的人员、任务、进度、图样和文件的管理； 设计变更不能得到有效的控制和管理，如产品、系列产品的变更、三统一工作管理成本大； 不支持企业全局的信息共享。如设计和工艺阶段，需要关联到企业的设备、物资、基层生产管理、工装等信息，不能保证产品开发阶段的工作效率和后续生产所需数据的准确性； 产生的数据结果（技术文件和产品明细等）不能满足企业后续信息化的数据要求。设计和工艺是企业生产经营的数据源头，生产计划、采购订单、物资配套等业务环节的数据大部分来源于产品数据，需要及时、准确地共享设计和工艺信息等等。 2、贯穿企业整体信息化最为关键的是物料编码问题。目前企业的编码不完整，应建立包含产品物料编号（编码）、名称、数量、材料、规格等信息的企业级整体编码体系。 2.2、工艺设计部门 企业目前CAPP工艺管理，使用功能比较简单。不能满足工艺部门更强大的工艺编辑手段及后续生产管理所需的更有效全面的工艺数据管理功能。如： 不能建立企业工艺资源库、工艺知识、工装设计知识库等，不能为工艺设计提供良好的支撑工具； 不能支持与CAD、PLM、ERP等有关系统的集成，实现数据共享和传递的要求； 不能从设计和PLM系统中继承产品零部件、产品结构信息，浏览设计文档、编制工艺简图及工艺文件，进行工装设计、材料定额、工时定额计算等。自动统计汇总出各种工艺相关的报表，如材料定额明细/汇总表、材料应用范围表等； 不能从ERP系统中抓取生产基础数据（车间班组、工序分类、工作中心、工装夹量模具等），填写到工艺文件中； 不能为ERP编制详细的工艺路线信息，把零部件加工、装配中需要使用到的工序、车间班组、加工中心、定额等数据反映到工艺路线中等等。 2.3、物资/生产管理部门 我们厂“加工-装配”离散型生产企业，在产品的销售、设计、制造、服务等方面复杂、多变，具有以下难点： 1、产品系列多，规格全，变型快，设计、管理难度加剧 产品系列多，规格全，客户个性化需求越来越多。 随着客户需求个性化的增加，在销售报价、产品设计、生产组织、成本核算、售后服务等业务环节的处理越来越复杂。产品之间不断变型，零件不断借用，设计、工艺变更加快，计划管理、制造执行的效率低，管理成本越来越高。 2、物资种类多，出入库数量大，资金流与物流不同步 物资分散在各部门管理，财务仅反映原材料（采购件）的出入库状况，而对于庞大的在制品、半成品未纳入管理，因此资金流与物流不同步，对于资产流转、流失缺乏控制。 3、特殊订货比重高，产品差异大，质量控制难，质量可追溯性差 特殊订货大多属单件生产，在产品设计、工艺制定、生产过程质量控制方面，难度系数增大。在售后服务中，客户反馈的质量问题越来越多，图纸、工艺、采购与生产过程的质量追踪困难，质量保证体系的贯彻缺乏有力的支撑工具。 4、产品计划层次多，执行反馈效率低，产品交货期无法保证 从销售订单签订到车间、采购作业，由于部门间信息共享困难，计划编制任务繁重，影响了产品交货期。当计划下达后，只能通过仓库统计数据查询计划执行状态，中间过程执行的质量与进度难以监控，承诺客户的产品交货期不断延迟。 5、产品报价依赖经验，产品成本核算困难，合同利润率无据可查 由于机床产品结构复杂，工艺路线长，成本核算需要采集信息量大，手工模式下，准确的成本核算非常困难。由于计算零部件成本的工作量大，目前对于半成品未纳入财务核算。因此，对于特殊订货产品，报价时一般根据经验进行估算。