标准流程——产品防混货风险评估控制预防措施.doc

工厂流程——产品防混货风险评估控制措施 检查项目 问题描述 行动计划内容 负责人 计划完成 时间 实际完成 时间 备注 1.1原物料接收的控制 1 仓库确认是否有外观类似的不同原物料同时到货 1 接收区有足够的空间将确保把一次到货的同一品种原物料集中放置在一起。 1 承运商将原物料卸在仓管员指定的卸货地点，整齐码放。 1 出现外观相似原物料同时到货，不允许同时卸货。 1.1.5· 卸车完成后， 仓管员对供应商卸到仓板上的货物进行确认与核实，确保单据与实物一致、一旦发现异常需要彻底核实。 1.2原物料料存储的控制 1 仓库有足够的空间存储物料，同一种原物料集中放置，不分开储存 1 仓库货架上不得将外观类似的原物料相邻存放，使用差异化标识（标签）对易混淆材料进行标识。 1.2.3 原物料的批号必须和供应商批号一一对应。 1.3 材料取样、检查和放行控制 1.3.1 区域内有足够的设备、工具和适当的光源，方便对取样进行有效的判断。 1.3.2 接收区设置专门的取样区域，外观相似的包装材料不能多批次同时检验。 1.4原物料发往车间的控制 1 仓库和车间之间有足够的场地作为原物料交接区。 1.4 外观相似的原物料是否有同时发料的现象。 1.4 发料后，仓库剩余原物料帐、物、卡是否一致。 1.4.4 核对零头箱产品正确后，才能发货和接收。 1.4.5 有无挪用其它工作单发料。 1.5车间生产过程中的控制 1.5.1 相邻两条生产线是否同时生产使用具有相似外观原物料的产品。 1.5.2 花盒打码时，是否存在外观相似不同品种花盒堆放在一起需要打码。 1.5.3 外形相似不同品种玻璃瓶是否存在同时洗瓶、烘瓶现象。 1.5.4 外形相似不同品种塑料瓶是否存在同时吹瓶现象。 1.5 相邻生产线在折叠花盒等包装时，是否有足够空间堆放，不会交叉。 1.5.6 在线的包装材料应该能被清晰地辨别，并放置在指定的区域，与其他邻线的包装材料有明显隔离。 1.5.7 生产清场是否做到了记录确认。确保前一品种的产品全部移走后方可开始下一品种的作业。 1.5.8 开始生产前和停线后重新启动必须确认料体、包装材料是否和所要求生产的产品一致。 1.5.9 料体的储存，同一个托盘上只能存放一个品种的料体；相同料体有两个托盘的，紧密合并在一起。不同料体的托盘，隔开50cm以上 1.5.10 每次新打开一箱包材或更换料体时，必须检查是否为正确的材料。 1.5.11 生产过程中出现的不合格品，有指定容器存放，标识清晰。 1.5.12 仔细清点所收到的材料（包含品名，规格、批号、数量、重 量）确认实物与工作单上的要求是否一致。 1.5.13 在生产过程中，各工序、各项操作是否进行二人复核制。 1.5.14 首件是否已经确认。 1.5.15 在线QC抽检产品，应按线抽检、完成一条线的检验，还回成品后，再抽检另一条线，还回的产品必须从该生产线的线头重新流下去；如果成品有拿离现场，归还产品需要得到线长的检查确认。 1.6仓库接收成品、存储、出货的控制 1.6.1 成品仓库在接收成品前确认有足够空间存储同一品种一次入库的成品。 1.6.2 存储时，相邻库位上是否有外包装相似的不同品种成品。 1.6.3 成品仓门口有足够区域供成品出仓。 1.6.3 出仓配货时，外包装相似的成品按步配货，完成一个品种配货后，与承运商交接确认后，再配后一个品种。 1.6.4 出货后，及时更新仓储信息，确认剩余成品帐、物、卡一致 1.7生产退料、成品拒收入库的控制 1.7.1 生产结束剩余原物料退库，确认（诸如：工作单号、批号、名称、料号/色号、数量/克重）信息正确并有退料单位主管签字确认。 1.7.2 成品退库确保有足够的交接区，仓管员按品种逐一办理。 1.7.3 清点零头箱，确认正确的材料和数量 1.7.4 存放到制定仓位，更新信息，确认帐、物、卡一致。 1.7.5 不良品退是否有在线QC确认。 1.7.6 仓库对于每日生产线退料的物料必须做清理，良品归入原工作单账册管理；不良品做整理，并以工作单为单位建立不良品账册，做到日清日结，每日汇总，以日报、周报的形式上报计划部，由计划部通知采购做后续的确认、补料动作。 1.8计划安排控制 1.8.1 易混淆的产品是否安排在相同的地方进行生产 1.8.2 易混淆的材料是否送相同的地点 1.8.3 易混淆的材料是否安排相同的时间送货 1.9质量部防混淆要求 1.9.1 是否已识别易混淆产品清单 1.9.2 是否检查并指导各环节、各部门如何开展防混淆工作 1.9.3 是否定期开展“防混淆”经验交流工作 1.9.4 是否针对供应商进行差别化对待。 1.9.5 针对易混淆的生产线有无安排在线QC增加材料外观检查的频率