印刷品质量检验.doc

印刷品质量检验操作要求 目 的： 规范产品质量工序检验操作要求，保证产品质量得到有效控制，不做错事，避免时间与经济损失。 适用范围： 适用于本公司药品包装盒生产的质量要求和检验操作控制要求；其他品种的生产质量检验参照执行。 责 任 人： 首检责任人：领机、班长、质检员 自检责任人：相应的操作工 互检（倒查）责任人：后工序相应的操作工 抽检责任人：领机与班长 专检责任人：质检员 其他情况下明确责任人 内 容 一、基本检验要求 1. 必须有签样稿或签样张，样张包括三色样张与工艺加工样张，工艺加工样张必须保持整洁完好并做好每半年的更新，一般 在1月份与6月份完成，并视样张情况及时更新确认； 2. 工序生产必须在首件（张）检查合格后方可进行物料流转与正常生产，首件（张）未检查或不合格（包括相关凭证记录无相关责任人签字）不得进行物料流转与生产。 首件是指各岗位同一人员，在同一而连续的生产周期中，所接受的同一批次的，同一品种、规格的，第一张（包括工序第 一件成品）稳定状态下的产品，即在生产过程中，对于人、机、料、法、环（生产工艺）发生变化时，所生产的第一张 （包括工序第一件成品）稳定状态下产品。 首件检查涉及到的印刷加工工艺过程： 打包成品糊盒装箱上纸 收纸验标剥纸制版晒版 白纸(PP)印刷上纸 收纸 二次套印上纸 打包 成品 糊盒装箱 上纸 收纸 验标 剥纸 制版 晒版 白纸(PP)印刷 上纸 收纸 二次套印 上纸 收纸 上光 上纸 收纸 模切压痕 上纸 收纸 白纸分切 白纸分切 说明书分切 说明书分切 成品 首件包括业务指令（业务品种）、批次、班次、人员、设备、物料、版材发生变化或中断正常生产的情况。 首件检查主要凭证记录与检验程序：“印刷加工版材首次交付使用检查表”有制版人员检查填写后发出、班长、质检员、操作工检验复核填写签名后，回传至制版人员保存；“物料标签”“装箱单”有班长发出，领用人复核并记录，“工序成品第一张”（即在班组正常生产的第一件或第一箱内抽取的一张，瓶签为工序正常生产的第一卷一个印刷版各个拼版瓶签）由领机检验签字确认，再由班长检验复核签字，工序形成的第一件合格品依照以上程序检验，并在“物料标签”“装箱单”上签字，其中早班说明书分切、糊盒装箱工序有质检员检验复核，各工序新版生产的首件最后再有质检员检验复核，“物料标签”与“装箱单”在生产加工中流转，随着业务品种加工完成而回传至班长办公室，附录到业务“生产指令单”后面装订，作为批生产记录，上交到生产干事审核。 3. 工序生产必须先依据物料标签进行倒查，标签填写规范并抽检物料确认合格后方可正常投料，并对本工序生产的产品进 行自检，填写相应的物料标签； 4. 工序生产产品必须抽检并在相应的物料标签填写检验情况，方可流入下道工序； 1000印张批次以下为全检，以上数量最低 抽检一件； 5. 每批成品必须经过专检并出具相应的检验报告，班次批成品最低抽检两件成品。 二、加工流程检验操作要求 △ 制版 检验项目 规格名称与识别码 签样样稿与样张、业务品种书面要求、电子文档 种类与材质（软片、刀版、柔版） 图文内容 色序、网点、实地 标记线（规矩线、切线余量与咬口尺寸、色标） 拼版数量与尺寸位置（分切余量） 检验操作 结合最优化的加工能力，依据工艺条件与质量程序的执行进行设计，电子文档与签样样稿吻合，如有改动必须征得业务需求的保证；版材加工单位回传制版文件，检查图文内容与尺寸位置符合签样样稿要求；版材收到后针对以上规范要求核对，填写“版材加工检查表”再到生产过程中进行程序检查复核流转。 检查方法包括目测对比、直尺测量 处理和保存 收到的版材必须有完好的包装，完好的版材，检查好的版材包装要写上名称与识别码，没有领用的放置在办公室有制版人员保存；不合格的版材退货或交给质检员保管 。 △ 原料纸切纸工序 检验项目 纸张类型（白底、灰底、黑卡、亮光、亚光、双胶等的纸类） 商品名称 规格尺寸（原纸尺寸、分切尺寸） 基本定量 数量（原包装数量、切纸数量、令与张） 检验操作 首先根据生产指令要求核对所领物料的物料标签内容必须一致、包装完好；拆包前检查确认夹条数量与尺寸符合原料标签内容；根据指令要求调节好符合开料尺寸要求的程控数据参数，并先分切1张成品进行首件复核：用直尺测量纸张四边，与设定的尺寸是否一致，尺寸误差及平行边误差都≤1mm；用直尺测量纸张对角线，其误差不大于1mm，使其成长方形；用千分尺测量纸张厚