船舶作业指导书.doc

PAGE 2 38000吨级自航半潜船 建造方案 (初稿) 目录： 一．建造方案（1-4） 二．船坞建造方针(4-12) 三．壳、舾、涂作业要领(12-15) 四．出坞技术完成量的要求（舾装）(16-17) 五．焊接工艺要领(18-20) 六．涂装要求(21-24) 七．分 段 组 合 要 领(25-30) 一、建造方案 38000吨级自航半潜船的建造方案的总目标是在400T门吊的基础上保证在安全、生产质量的前提下，采用:下料→加工→小装配→补涂→组件→框架→补涂→分段→密试预装涂装→平面总组→密试、补装、涂装→立体总组→密试、补装、涂装→大合拢→密试、安装、涂装→码头舾装→交船的建造法，开工至交船总周期12-18个月。 (一).建造原则: 1.分段划分、总组划分(附图) 2.本船的阶段区域划分为5个区域①货舱②机舱③首部④艉部⑤上建。其计划安排必须按①～⑤顺序进行安排。 3.内业加工原则按照以下3点：（批次按计划顺序进行可以3-4个段进行套料） ①内部结构：肋板、纵桁、舷侧的肋板、管弄、T型结构件、有线型的强肋骨T型材等以及要装在构件上的扁钢、凡需拼接的板材。 ②内部板材：内底板、甲板、平台、纵壁、横壁。 ③外壳板材：直接拼板。 ④型钢分两大类：A、与内部板材需安装的型钢、扁钢（个别装在内部结构的型钢应配在内部结构的范围内）。B、外壳板材需安装的型钢、扁钢。 以上内容分线布置、分类进行专业化生产，尽可能减少内场重复运输。 4.船体分段制造按成组技术的原理进行归类，分线进行专业化生产。 ①底部：肋板、拼板部件→平面组件→立体组件→底部分段 ②舷侧：强肋骨、拼板部件→舷侧分段 ③纵舱壁：舱壁扶强材、拼板部件→平面组件→立体组件→纵舱壁分段 ④横舱壁：舱壁扶强材、拼板部件→横舱壁分段 ⑤甲板：横隔板、纵隔板、拼板部件→平面组件→立体组件→甲板分段 ⑥上建：平面、拼板部件→T型材、壁板部件→平面分段→上建分段 5．总组原则： ①机舱区域分为3个区域，机舱底部、花钢板平台以下、花钢板平台以上，各层形成盆舾装； ②上建区域 ③艉部 ④艏部 ⑤货舱区域以底部左、中、右3个分段进行环向总组，甲板区域分为左、中、右4个分段进行总组。总组场地的面积（238×43），总段重量不超过380t（附总组图）进行环形立体总组，密性试验完，管系铁舾件安装完，涂装力争见面漆 6．分段划分的原则： ①露天分段场地：200m*18.7m，总重量100t，长X宽X高：长度14m、宽14m、高11m，分段长度力求基本一致，上、中、下层间的接头尽可能一刀切（按区域的结构定） ②满足预舾装的要求，为涂装创造条件，尽可能的减少涂装工作量 ③大合拢尽可能减少散装件和贴装件（尽可能在分段、总段完成） ④在满足吊运能力的前提下，考虑各分段的工作量平衡 7.本船船体精度管理： 货舱底部分段、甲板分段及相应骨材,沿方向船长向基准分段加放30mm余量, 左右舷分段分别向船中加放30mm余量, 另加放焊接收缩量及焊缝补偿量,一次划线切割.焊接收缩量按每米加放, 焊缝补偿量在每道焊缝处加放。 8.管子车间按管径、直管、弯管、进行分类加工形成专业生产线。管子加工需外协、最大弯管通径219mm，机舱管子长度不超过3mm. 9.本船在机舱一些区域进行小型管单元划分，以实现单元制造。 10.本船力争达到出坞前船体密性试验完，设备在合拢阶段进舱完，预装率力争达到85％～90％，管子密性试验完成率在50％－60％。甲板设备、铁舾件（包括救生系统、导缆等）全部安装完成；与主船体结构连接的基座、支架、加强、补强结构在总组阶段完成；电气设备安装和电缆铺设全部完成。 本船是以中间产品为导向，连续总装造船为目标，实行壳、舾、涂一体化的建造原则，进行区域管理。 二、船坞建造方针 （一）.船体建造方针 1.船坞合拢前准备： （1）用激光经纬仪划出各船中心线。 （2）在中心板上划出以下标记：各底部分段横向大接头位置；相邻肋骨线，轴线前后理论点和轴线与艉轴出口端面交点；舵中心线与挂舵臂下端面交点；设计水线端点；艏艉端上甲板端点，艏艉舷墙端点。 （3）在船坞侧设基线高度标杆和龙骨高度标杆，划出下列标记： 各底部分段大接头相应肋骨位的龙骨基线高度；轴出口端点（十字线中心点）的高度；轴中心高度。 （4）全船检查定水位线、半宽线。 2.脚手架配置： （1）两舷侧外板脚手架应设计可快速架设的挂梯，或吊蓝满足周期需要。 （2）艏艉部的危险区域必须在脚手架外铺设安全网，保证施工安全。 （3）货舱纵横舱壁．舷侧分段吊装时配以固定支撑梯用作固定与定位，减少