大窑调试生产方案.doc

大窑调试生产方案 1 目的和任务 针对6000T/D回转窑系统进行投料试车，并对系统进行性能考核，暴露问题，集中整改，实现系统达产达标。 2 点火烘窑及投料责任分布 单位 指挥人 职责 合肥院 负责生产各方面的总协调 富磊调试公司 现场及中控人员调配及技术支持 业主方 配合调试公司开展工作 3 投料步骤 3.1 点火条件 3．1．1所有相关设备（计量、测量、检测等）调试正常，显示正常； 3．1．2　DCS系统正常工作，各操作参数、报警值均按要求设定好； 3．1．3　各挡板、阀门动作灵活且位置正确，各转换开关、启停开关及指示信号灵活、准确； １．４烘窑用的柴油准备充足，煤磨必须能进行正常运行，并能及时提供所需的煤粉； １．５窑和冷却机内物料铺垫好。窑内熟料铺垫从窑头向窑尾铺20-30m的距离，厚度200mm。冷却机一段篦床铺120 １．６各预热器翻板阀吊起，人孔门封好； １．７点火所需材料、用具备齐，人员到位; ３．１．８现场安全、消防设施完备、可靠； ３.2 点火步骤 ３．２．１打开大气排放阀(或冷风阀或C1检修门)，并调好开度，保持窑头微负压，关闭高温风机入口挡板； ２启动一次风机将转速设定到最低,然后启动燃油泵； ２．３点燃火把,伸到燃烧器前端，打开油阀点火，通过调节一次风压及内外流风的比例，调整好适当的火焰形状； ２．４调节油阀开度，使窑尾温度与升温曲线保持一致； ２．５当窑尾温度度升到320oC时，开始喂煤，油煤混烧，在喷煤之前，启动窑尾排风机及粉尘输送设备，关闭大气排放阀，调节尾排风机挡板及高温风机挡板，保持窑头微负压； ２．６控制好喂煤、油量，严格按升温曲线升温，如果因故中断升温，要及时停止风机抽风，关闭挡板，使窑内温度缓缓下降，重新升温时，应从实际降到的温度开始，按升温曲线继续升温。 ３．３窑投料 ３．３．１投料条件 Ａ　系统烘烤按要求完成，确认各部位耐火材料已烘干； Ｂ　窑尾温度达到900-1050oC、预热器出口负压-3000-3500Pa，预热器出口温度达400 oC； Ｃ　准备工作就绪。 ３．3．2 投料步骤 Ａ　投料前1小时预热器做投球试验，确认系统畅通； Ｂ　将预热器所有翻板阀放下,并调整好配重,确认各翻板阀灵活自如; Ｃ　启动窑头冷却机及熟料输送设备，启动窑尾废气处理及高温风机； Ｄ　启动窑主电机与窑尾喂煤系统，设定窑喂料量在150-200t/h，当分解炉出口温度到900℃， Ｅ　稳定系统热工制度，根据系统工况进行加料操作； Ｆ　操作员谨慎操作，注意风、煤、料、窑速间的配合，保证第一批出窑熟料的质量合格； 转窑制度 回转窑升温转窑制度 烟室温度℃ 转窑间隔(分) 转窑量(转) 常温～200 120 1/4 200～350 60 1/4 350～450 30 1/4 450～650 15 1/4 650～800 10 1/4 800~850 5 1/4 850 低速连续转窑 ５．投料量与窑速对应关系 喂料量 t/h 180 200 220 240 260 280 300 320 340 370 400 窑速 r/min 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8 3.0 3.2 3.4 3.5 3.6 4.0 备注：当窑内没窑皮时，喂料应当以约为50 %的设计料量喂入。在投料后的前24个小时，不要轻易改变任何设置,待窑皮挂好后,逐步增加产量至80%,待稳定24小时后,加至设计台时. 6窑正常情况下的工艺参数 (1)投料量：400～450t/h (2)窑速：3.7～4.1r/min (3)窑头罩负压：20～50Pa (4)入窑头收尘风温：2 (5) 三次风温：850 (6) 窑电流：700～100 (7) 烟室温度：1000～1 (8) 烟室负压：200～300Pa (9) C5出口温度：870～8 (10) C5下料温度：850～8 (11)烟室O2含量：1～1.5％ CO0.1％ (12) 分解炉出口O2含量：2～3％， CO0.2％ (13)分解炉出口温度:870～900 (14)C4出口温度：800～8 (15) C3出口温度：660～6 (16) C2出口温度：520～540 (17) C1出口温度：330±1 (18) C1出口负压：5000～5600Pa (19) 高温风机出口负压：50～100Pa (20) 窑尾收尘入口温度：130～16 (21) 出篦冷机熟料温度： 65℃ (22) 窑筒体最高温度：3 (23) 生料入窑表观分解率：92% 7. 调试过程注意事项 7．1 在调试期间，所有技术方面问题以合肥院为主。当双方发生分歧时，以合肥院为准。 7．2 调试过程中，