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章粉磨工艺
;一、粉磨系统;1.闭路(圈流)系统:在粉磨过程中,当物料出磨后经过分级设备选出
产品,粗料返回磨机内再磨,称为闭路系统。
即磨内的物料不需全部达到合格才出磨,出磨物料送入选粉设备,把
合格的细粉选出,不合格的再送回磨中继续粉磨。
优点:
(1)能及时选出合格细粉,避免了过粉碎现象,提高了粉磨效率。
(2)物料流速较快,有散热作用。
(3)产品质量易控制,细度可调节,细度均齐。
缺点:流程复杂,设备多,投资大,维护管理复杂,要求操作水平高,
设备运转率低。;开路系统 闭路系统;二、提高粉磨系统产质量、降低消耗的主要途径;(3)水分:对干法磨,入磨物料含水分过多
生料磨——粘堵隔仓板篦缝,使生料成分不均匀
生料磨、水泥磨——隔仓板、衬板、研磨体表面粘附粉料,形成缓冲垫
层,阻碍物料流通,降低粉磨效率
控制平均水分 1.5%
对原材料水分控制较好的指标:石灰石1%,粘土1.5%,铁粉8%,
煤3%,萤石8%,熟料0.5%,石膏8%,混合材2%
粘土要烘干,熟料余热烘干混合材;生料粉磨细度:影响煅烧时熟料的形成速度,所以应综合考虑生料反
应速度、磨机产量和电耗来确定生料粉磨细度,以80μm筛余10%左右
为宜。
闭路系统粉磨时,控制200μm筛余小于1.0~1.5%,80μm筛余10~16%。
水泥粉磨细度:水泥越细,水化越快,早期强度越高,还能改善水泥的
泌水性、和易性。
水泥颗粒大小与水化关系:
10μm,水化最快;
3~30μm,是水泥的主要活性部分;
60μm,水化缓慢;
90μm,表面水化,只起微集料作用。
硅酸盐水泥比表面积大于300m2/kg,普通硅酸盐水泥80μm方孔筛
筛余不得超过10.0%。;细度的表示方法:
(1)80μm方孔筛筛余——未通过筛的物料占总物料的百分含量,%
(2)比表面积—— m2/kg
(3)颗粒分布——各种不同粒度的颗粒占总物料的百分含量,%;3.磨机性能;5.研磨体的种类、装载量和级配;a.一般两仓磨φ平均值为25~35%,以30%为宜。
φ25%,研磨体在衬板上滑动; φ45%,研磨体运动失去常轨。
b.??路系统研磨体常采用逐仓升高的办法,使物料流速不要过快,
以控制成品的细度;闭路系统研磨体常采用逐仓降低的办法,以加
快物料在磨内的流速,一般前后两仓研磨体高度相差25~50mm。
c.研磨体最佳填充率:h=0.16D
h-研磨体平面与磨机中心线距离,m;
D-磨机内径,m。
d.适当提高研磨体装载量,磨机产量提高。 ;(3)级配:
是指用哪几种尺寸大小的研磨体,用量各为多少。
a.物料从粗到细,要求不同的粉磨能力:
刚入磨的大颗粒物料,需要较大的冲击力破碎物料,应选用较大的钢球;
物料磨到一定细度要进一步磨细时,要求研磨体有较强的研磨作用,则
应选用较小的研磨体,以增加研磨体的个数和接触研磨面积;
在细磨仓则可用钢锻,以增加研磨表面。
b.仅仅是一种球径的球堆积在一起,球之间的空隙大,物料流速快,易
跑粗;几种不同球径的球堆积,小球填充大球空隙,物料受阻,流速慢,
在磨内停留一定时间,粉磨效率好。
为了适应各种不同粒度对冲击和研磨作用的要求,达到优质、高产、低
耗的目的,所以采用几种不同球径的钢球(或不同尺寸的钢锻)配合。
; 球仓常采用3~5种不同球径的钢球(φ40~80mm),球的配合比例
一般是“两头小,中间大”,平均球径在50~65mm。
细磨仓常采用2~3种不同尺寸的钢锻(φ15mm、φ20mm、φ25mm)。
前后两仓均用钢球,其尺寸最好交叉一级,即前一仓最小尺寸的球
是后一仓最大尺寸的球。;(1)球料比:
可由磨音判断:
磨音很响,听到球撞击声,球料比过大;
磨音洪亮,听到哗哗扣击声,正常;
磨音沉闷,无扣击声,球料比过小。
开路系统的球料比大些,闭路系统的球料比小些。
水泥要求磨得较细,水泥磨球料比大些,一般≥15。
一般1仓4~6,2仓7~8。
1仓钢球大部分露出料面半个球,2仓物料刚好盖过锻面。
磨满,物料超出球面很多,球料比过小,会导致物料流速
慢,易产生过粉碎现象。;(2)磨内物料流速:
流速太快,容易跑粗料,难以保证产品细度;
流速太慢,易产生过粉碎现象,增加粉磨阻力,降低粉磨效率。
一般1仓料面高出2仓20~50mm,保持物料流速。;7.磨机的操作方法;(2)使用助磨剂:
在粉磨过程中,加入少量的外加剂,可消除细粉的粘附和聚集现象,
加速物料粉磨过程,提高粉磨效率,降低单位粉磨电耗,提高产量。这
类外加剂统称为助磨剂。
种类:
湿法生料磨:料浆稀释剂——木质
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