焊装工艺分析标准概述.ppt

焊装工艺分析标准 ;目录;1、点焊层数及料厚设置;三层板点焊搭接顺序要求：;1.4 常见易出现四层焊位置为侧围与顶盖搭接缝 如图1区域1，在后顶横梁位置更容易出现，特别是侧围外板分块的车身，侧围外沿、门洞内沿出现四层焊机率都非常高。 ;;2.1 应用范围 车身点焊连接的钣金件 2.2 点焊搭接边宽度的设定原则 点焊接头的最小搭边宽度见图1 最小搭边宽度b = 4δ+8； (当δ1＜δ2 时，按δ2计算 ） 其中 b ——搭边宽度， 图1 搭边尺寸，δ——板厚 点焊接头的最小搭边宽度见下表：; 因此，从车身点焊工艺的角度来看，最小允许搭接边宽度为11mm，侧围门框通常搭边宽度为12～13mm，地板纵梁的搭边宽度通常为16～18mm，前/后副车架由于板料通常在2.5mm以上，过宽的搭接边无疑会增加零件的重量，通常有如下两种减轻重量的设计。 1）开缺口的搭接边，仅在点焊位置留取足够的点焊边，其它位置尽可能缩减搭接边宽度，这种方式多用于曲线弧度变化不大的长直焊边，如图2；; 采用激光熔化焊的搭接边宽度可以缩减至7～9mm，先采用点焊定位，再采用激光焊连接。搭接宽度无法满足焊点需求时，所采取的措施通常有2种，包边、粘接。 1）常见的搭接宽度容易出现问题的地方如：加油口盖内外板的连接、带天窗的顶盖与天窗加强板之间的连接、后轮罩外板与侧围外板之间的连接、门窗框内沿内外板之间的连接，这些位置因为空间布置的影响，经常出现焊接宽度无法得到满足，很多是采用包边方式解决的，后轮罩处有采用粘接的，但粘接长度不会很长。 ;搭接边宽度过窄或过宽的危害 搭接边宽度过宽对焊接本身并没有影响，但会增加材料的浪费，增加车身重量； 搭接边宽度过窄将直接影响焊接效果，焊点强度下降； 搭接边宽度过窄，焊接时飞溅增加，特别是对于侧围门洞处，飞溅会损伤零件表面； 由于焊边窄，焊接时零件止边被压溃，切边不齐，在密封位置会对装配件（特别是密封条）装配产生影响，造成功能障碍。 ;3.焊点布置基本规范 ; 焊点尽可能布置在平面搭接区域，减少弧面焊点；布置在弧面上的焊点仅限在前、后轮罩区域、尾灯??域，如图，后轮罩与纵梁的连接，其余位置都应尽可能设置成平面焊点。点距过密将加剧焊接变形，尤其在门洞、前后风窗等位置，造成边框扭曲。;焊点的多少应以连接强度是否满足需要为标准，过多、过密的焊点只能增加焊接的成本，同时过密的焊点由于焊接分流的加大，焊接强度降低。同时，标杆车型的焊点数量是一个重要的参考指标。 焊点位置是工艺和产品设计协调的结果，重要焊点位置应以CAE计算结果来设定，下表为不同料厚焊点剪切强度要求：;4.1 通常的焊点质量要求有五个方面 1、焊点位置、间距； 2、焊点数量； 3、焊点外观； 4、焊核直径； 5、焊透率;（3）. 焊点外观 外观：呈圆形或椭圆形； 裂纹：周边有裂纹的焊点为不合格焊点，允许有电极压痕产生的表面裂纹； 穿孔：焊点穿孔是不合格的； 毛刺：有毛刺的焊点是有瑕疵的焊点，所有的焊接毛刺都需要清理； 过烧：过烧的焊点表面发黑，发黑的焊点并不会对焊点产生严重的质量缺陷。 凹陷：焊点压陷深度≤15％δ（δ为焊件板厚），当点焊区域金属变薄率达到50％时，必 须调整焊接工艺。 焊点挤出： 如下图，C、D点虽在焊接边缘但不认为是挤出点，依然判定合格，当点焊区超出金属边缘，如E、F点，即判定不合格，通常按照如下公式计算：(a+b)/2＜基准焊核直径时（见图），认为是挤出点，判定该点不合格； ;;4.2 焊点质量总体要求 1.点焊质量应可靠，不允许出现漏焊、假焊及连续开焊，同一条点焊缝上开焊焊点数应不超过5%且不超过5处，不允许出现连续两点开焊及连续的焊点间隔开焊现象； 2.对于重要保证位置，不允许有焊半点；对于重要特性位置，挤出点数占产品图纸重要焊点的比率要在20％以下，且挤出打点不得连续； 3.不能满足以上质量需求时，缺陷焊点需要修复。;1）外观面焊点： 车身A面的焊点，如果是平面焊点，需要垫铜板焊接，以实现焊点无压痕，如果是曲面焊点（应用较少，一般采用铜钎焊代替），应考虑内腔有足够的空间进行钣金修复。 车身B面的焊点，要求可以进行打磨处理，当然也可以采取粘结装饰纸的方式加以掩盖，从设计角度应尽量保证焊点的平整，尽可能降低焊点的质量要求等级。 ;2）装配面、密封面焊点 对于车身的外装件，如四门、两盖铰链的安装点（部分车型包括加油口盖铰链安装点、门锁钩安装点），都要求焊接面的平整，因此此位置的点焊连接需要垫铜板焊接，从设计角度应尽可能避免使用垫铜板方式，因为会增加修磨铜板的工作量； 车身的密封面，如前、后风窗玻璃安装面、门洞密封条安装面，此处安装面不能扭曲，焊接后需要校平处理；