浅谈内外饰成型工艺培训课件 .ppt

第七章 挤塑成型工艺 挤出成型也称挤压模塑或挤塑，它是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法。 挤出法主要用于热塑性塑料的成型，也可用于某些热固性塑料。挤出的制品都是连续的型材，如管、棒、丝、板、薄膜、电线电缆包覆层等。 汽车上的密封条、窗框等条状物是通过挤塑成型的。 挤出成型示意图 一、挤出成型的定义 1、主机 　　挤出系统：由螺杆与料筒组成，是挤出机关键部分。其作用是塑化物料，定量、定压、定温挤出熔体 ； 　　传动系统：驱动螺杆，提高所需的纽矩和转矩 ； 　　加热和冷却系统：保证塑料和挤出系统在成型过程中温度达工艺要求。 2、辅机 　　由机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、卷取装置、切割组成。 3、控制系统 　　由电器、仪表和执行机构组成 。 　　作用：控制主、辅机电动机、以满足所需转速和功率；控制主辅机温度、压力、流量，保证制品质量；实现挤出机组的自动控制，保证主、辅机协调运行。 二、挤出成型设备 车间挤塑设备 挤塑产品（管材） 三、挤出成型模具 挤出成型模具即挤出机头，机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模具，机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的导入模套中，并赋予塑料以必要的成型压力，塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具，模芯模套适当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在芯线的周围形成连续密实的管状包覆层。为保证机头内塑料流道合理，消除积存塑料的死角，往往安置有分流套筒，为消除塑料挤出时压力波动，也有设置均压环的。机头上还装有模具校正和调整的装置，便于调整和校正模芯和模套的同心度。 挤出成型模具结构 实例一：组合式密封条机头 实例二：管材挤塑模 实例三：棒材挤塑模 实例四：芯棒挤塑模 实例五：薄膜挤塑模 实例六：电线、电缆挤塑模 E N D Thanks! 实例一：多层复合油箱料胚机头 2、注射吹塑： 2.1 定义：用注射成形法先将塑料制成有底型坯，再把型坯移入吹塑模内进行吹塑成形。主要用于由金属型芯支撑的型坯加工。 2.2 应用：吹塑制品的 24 ％用注射吹塑成型。 2.3 特点：注射吹塑的优点是加工过程中没有废料产生，能很好地控制制品的壁厚和物料的分散，细颈产品成型精度高，产品表面光洁，能经济地进行小批量生产。缺点是成型设备成本高，而且在一定程度上仅适合于小的吹塑制品。 2.4 工艺条件：要求吹胀模具中型坯的压缩空气必须干净。注射吹塑空气压力为 0.55 ～ 1MPa 。 3、拉伸吹塑： 3.1 包括挤出一拉伸一吹塑、注射一拉伸一吹塑两种方法，可加工双轴取向的制品，极大地降低生产成本和改进制品性能。 3.2 应用：在所有的吹塑产品中， 75 ％属于双向拉伸产品。 3.3 工艺条件：拉伸吹塑压力经常需要高达 4MPa 。 (a) 将塑料熔融，经螺杆挤压成中空之型胚。 (b) 型胚垂落于分成两半之模具中，再将模具闭合。 (c) 将压缩空气注入于型胚中，充胀型胚而与模具贴合。 　(d) 吹胀之产品冷却后脱模。(e) 修整毛边，即得成品。 三、工艺过程 (a)强度上：同重量或同体积比较，中空成形品比射出成形品为强。(b)加工温度：中空成形之成形加工温度较低，对收缩、翘曲、凹痕及热裂解之倾向较小。(c)使用原料：射出成形须使用流动性较佳的原料，若是加了玻纤，则容易产生应力。(d)应力集中：中空成形之压力约在4～5kgf/cm2间，为射出成形的1％，几乎无应力集中现象。(e)模具成本：因射出成形为高压成形，所须模具较强且精密，成本高。而中空成形为低压成形，模具可为铝、锌、或铝合金。 四、工艺特点 薄膜吹塑设备图 (属于挤出吹塑类型， 也可以归类于挤出成型) 挤出吹塑设备简图 实例二：进气导管模具数字模型 实例三 塑料瓶模具 吹塑成型产品 实例四：汽车油箱吹塑模具 产品：汽车油箱 实例五：汽车头枕外套吹塑模具 型胚被吹胀的程度是决定成品肉厚的主要因素 一般值在1.5到3之间，在特殊情况下可到7 吹胀比＝模具直径：型胚直径 1、吹胀比 四、设计要素 2、倾斜角 最小倾斜角1°； 建议使用单边2°。 当吹胀比增加时倾斜角亦需增加； ·　圆凸状之容器较纯圆柱状之容器有较佳之抗扭曲力。 ·　矩形容器之边角区会承受大部份的负荷，所以此区域需设计的较厚。 ·　在垂直的方向上，增加凸起或肋骨，可增加其抗堆积强度，减少弯曲破裂。 一般之设计概念如下： 3、形状刚（韧）性化 为增加强度，在标贴区周边做成槽沟 最普遍的方