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高聚物合成工艺学 重点第六章:逐步加成聚合物的生产工艺 第1章 1.高分子化合物的生产过程：（P7） ①原料准备与精制过程； ②催化剂（引发剂）的制配过程； ③聚合反应过程； ④聚合物分离过程； ⑤后处理过程（输送、洗涤、干燥等）； ⑥回收过程。 2.连续化生产和间歇生产的工艺特点（优缺点）（P11） 连续化生产 优点：a.聚合反应条件是稳定的，容易实现操作过程的全部自动化，机械化，所得产品的质 量规格稳定。 b.设备密闭，减少污染，适合大规模生产，劳动生产率高，成本较低。 缺点：不便小批量生产某牌号产品。 间歇化生产 优点：反应条件易控制，便于改变工艺条件。所以灵活性大，适于小批量生产，容易改变品 种 和牌号。 缺点：a.不易实现操作过程的全部自动化，每一批产品的规格难以控制严格一致; b.反应器单位容积单位时间内的生产能力受到影响，不适于大规模生产。生产能力低。 第2章 1.聚合物单体原料路线有哪些？（P25） 答：石油化工路线；煤炭路线；其它原料路线。 第3章 自由基聚合：本体聚合、溶液聚合、悬浮聚合、乳液聚合 1.本体聚合（又称块状聚合）：在不用其它反应介质情况下，单体中加有少量或不加引发剂发 （P48） 生聚合的方法。 优点：a.聚合体系中无其他反应介质，组分简单，产物纯净； b.工艺过程较简单，当单体转化率很高时，可以省去分离工序和聚合物后处理工序， 可直接造粒得粒状树脂； c.设备利用率高。 缺点：a.体系粘度大、聚合热不易排出，自动加速现象严重，易产生爆聚； b.还会产生凝胶效应，产物含有未反应的单体和低聚物，须后处理除去。 2.溶液聚合：将单体和引发剂溶于适当溶剂（水或有机溶剂）进行聚合的方法。 （P56） 优点：a.与本体聚合相比，温度容易控制； b.体系粘度较低，减少凝胶效应，可以避免局部过热； c.易于调节产品的分子量及其分布。产物易于输送；在一些制造胶粘剂，涂料， 纺丝浆时，可直接应用。 缺点：a. 单体浓度较低，聚合速率较慢，设备生产能力和利用率较低; b.单体浓度低和向溶剂链转移的结果，使聚合物分子量较低; c.使用有机溶剂时增加成本、污染环境; d.溶剂分离回收费用高，除尽聚合物中残留溶剂困难。 3.悬浮聚合方法的优缺点，悬浮聚合过程中颗粒大小分布的影响因素（P51、P53） 悬浮聚合：单体作为分散相悬浮于连续相中，在引发剂作用下进行自由基聚合的方法。 优点： a.以水为分散介质，价廉、不需要回收、安全、易分离；聚合反应热容易除去，不 容易产生自动加速现象； b. 体系粘度低、温度易控制、产品质量稳定； c. 由于没有向溶剂的链转移反应，其产物相对分子质量一般比溶液聚合物高； d. 与乳液聚合相比，悬浮聚合物上吸附的分散剂量少，有些还容易脱除，产物杂 质较少； e. 颗粒形态较大，可以制成不同粒径的颗粒粒子。 缺点: a. 工业上采用间歇法生产，难以实现连续化生产。 b. 反应中液滴容易凝结为大块，而使聚合热难以导出，严重时造成重大事故。 c. 悬浮聚合法目前仅用于合成树脂的生产。 影响因素: (1)反应器几何形状因素：如反应器长径比、搅拌器形式与叶片数目，搅拌器直径与釜径 比、搅拌器与釜底距离等。 (2)操作条件因素：如搅拌器转速、搅拌时间与聚合时间的长短、两相体积比、加料高度、 温度等。 (3)材料数据因素：如两相液体的动力粘度、密度以及表面张力等。 (4)随水相中分散剂浓度的增加和表面张力的下降，聚合物颗粒粒径下降。 分散相粘度增 加，则凝结的粒子难以打碎，因而平均粒径增加。 4.乳液聚合是单体和水在乳化剂作用下形成的乳状液中进行聚合反应的一种聚合物生产方法。 （P60） 优点：a.以水作分散介质，比热较高；乳液粘度低，有利于搅拌传热和管道输送，便于连续 操