隧道开挖各工序安全注意事项.doc

炮工 1、开挖人员到达工作地点时，开挖班长应首先检查工作面是否处于安全状态。详细检查支护是否牢固，顶板和两帮是否稳定，如有松动的石、土块或裂缝应予以清除或支护。 2、机械凿岩时，宜采用湿式凿岩机或带有捕尘器的凿岩机。 3、站在碴堆上作业，应注意渣堆的稳定，防止滑坍伤人。 4、采用风钻钻眼，应先检查机身、螺栓、卡套、弹簧和支架是否正常完好。管子接头是否牢固，有无漏风。钻杆有无不直、带伤以及钻孔堵塞现象。湿式凿岩机的供水是否正常。杆式凿岩机的捕尘设施是否良好。不合要求者应予修理或更换。 5、使用带支架的风钻钻眼时，必须将支架安置稳妥。风钻卡钻时，应用板钳松动拔出，不可敲打。未关风前不得拆除钻杆。 6、不得在工作面拆卸修理风钻。 7、严禁在残眼中继续钻眼。 8、钻孔台车进洞时要有专人（值班员）指挥，认真检查道路状况和安全界限，其行走速度不得超过25m/min。台车在行走或暂停时，应将钻架和机具都收拢到放置位置，就位后不得倾斜，并应刹住车轮，放下支柱，防止移动。 9、洞内起爆必须由值班员统一发布命令，并由经过专业培训且持有爆破操作合格证之专业爆破人员进行作业。 10、装药与钻孔严禁平行作业。 11、爆破器材加工房应设在洞口以外的至少50m远的安全地点。严禁在加工房以外的地点改制和加工爆破器材。长隧道施工必须洞内加工爆破器材时，其加工硐室的设置应符合国家现行的爆破安全规程的有关规定。 12、进行爆破时，所有人员应撤离现场，其安全距离为： = 1 \* GB2 ⑴独头巷道不少于200m； = 2 \* GB2 ⑵相邻的上下坑道内不少于100m； = 3 \* GB2 ⑶相邻的平行道、横通道及洞间不少于50m； = 4 \* GB2 ⑷采用全断面开挖进行深孔爆破（孔深3～5m）时，不少于500m； 13、洞内每天放炮次数应根据现场施工情况综合确定定，装药离放炮时间间隔不得过久； 14、装药前应检查爆破工作面附近的支护是否牢固。炮眼内的泥浆、石粉应吹洗干净。刚打好的炮眼热度过高，不得立即装药。如遇有照明不足，发现流砂、泥流未经妥善处理，或可能有大量溶洞水涌出时，严禁装药爆破； 15、采用电雷管爆破时，必须按照国家现行的爆破安全规程的有关规定进行。并应加强洞内电源的管理，防止漏电引爆。装药时，可用投光灯、矿灯或风灯照明。起爆主导线宜悬空架设，距各种导电体的间距必须大于1m； 16、爆破后必须经过通风排烟。相距15min以后，才准许检查人员（开挖班长、值班员、爆破员）进入工作面，检查有无盲炮及可疑现象；有无残余炸药或雷管；顶板两帮有无松动石块；支护有无损坏与变形。在妥善处理并确认无误后，其他工作人员才准进入工作面； 17、当发现盲炮时，必须由原爆破人员按规定处理； 18、装炮时应使用木质炮棍装药，严禁火种。无关人员与机具等均应撤至安全地点； 19、两工作面接近贯通时，两端应加强联系与统一指挥。岩石隧道两工作面距离接近15m（软岩为20m）时，一端装药放炮，另一端人员应撤离到安全地点。导坑已打通的隧道，两端施工单位应协调放炮时间。放炮前要加紧联系和警戒，严防对方人员误入险区。 土质或岩石破碎隧道接近贯通时，应根据岩性适当加大预留贯通的安全距离。此时只准一端掘进，一端的人员和机具应撤离至安全地点。贯通后的导坑应设专人看管，严禁非施工作业人员通行。 运输 1、各类进洞车辆必须处于完好状态，制动有效，严禁人料混载，严禁施工车辆载人。 2、进洞的各类机械与车辆，宜选用带净化装置的柴油机动力，燃烧汽油的车辆和机械不得进洞； 3、所有运载车辆不准超载、超宽、超高运输。装运大体积或超长料具时，应有专人指挥，专车运输，并设置示界限的红灯，物件应捆扎牢固； 4、进出隧道的人员应靠边走，不得与行走机械或车辆抢道，严禁扒车，追车或搭车； 5、机械装渣时，坑道断面应能满足装载机械的安全运转，装渣机上的电缆或高压胶管应有专人收放，装渣机操作时，其回转范围内不得有人通过； 6、洞内采取有轨运输时，应做到： = 1 \* GB2 ⑴洞内平曲线半径不应小于车轴距的7倍。洞外不应小于10倍； = 2 \* GB2 ⑵双线运输时，其车辆错车净距应大于0.4m，车辆跨坑壁或支撑边缘的净距不应小于0.2m； = 3 \* GB2 ⑶单线运输时，在一侧应设宽度不小于0.7m的人行道，并在适当地点设错车道，错车道的长度应满足最长列车运行的需要； = 4 \* GB2 ⑷洞内轨道坡度宜与隧道纵坡一致，卸渣地段应设不小于1%的上坡道； = 5 \* GB2 ⑸在线路尽头应设置挡车装置和标志以及足够宽的卸车平台； = 6 \* GB2 ⑹运输线路应有专人维修、养护，线路两侧的废渣和余料应随时清理； 7、洞内采取无轨运输时，应做到： = 1 \* GB2 ⑴洞内运输的车速不得