三现五原则培训讲义.ppt

* * 三现五原则讲义 一.背景 1.品质是企业生存的基本条件. 2.品质经常发生异常.成本损失大. 3.品质不良,操作人员总是认为是品管部门的责任. 4.不良解析经常找不到真因. 二.基本想法 1.籍由提高三现五原则解析能力.真正改善重要的品质问题点. 2.解决问题 持续有效的解决问题 不再是问题 三.目的 1.达成品质目标. 2.市场品质问题挑战 “零不良”. 前 言 何谓三现五原则 三现 现物 现场 现状 五原则 事实把握 *机种、产品名称/品号 *发生场所/环境/使用条件 *发生现象/问题 *发生日期 *发生的件数/严重性 *使用时程/耐久性 *制造日期/批量性 *出货日期/库存性 *不良现物品质确认 *量产中品质水准确认 *开发阶段品质水准确认 *设计变更履历 *其它异常履历 *标准确认(图纸/SOP…….) 真因追查 查明要因 查明真因 4M分析 特性要因图 5W分析 再现试验 NG再现试验 OK再现实验 不良原因 流出原因 ◎现状把握的目的 1.真对问题全面调查事实. 2.掌握变异. 3.归纳可疑方向 问题 要因 真因 ≈ 1. 2. 何谓三现五原则 适当对策 效果确认 临时对策 永久对策 *已留入市场处理 *库存成品处理 *半成品处理 *在库物料处理 制造面、流出面之根本对策 水平展开之对策 对策情报传达 对策内容之效果确认 实际品质水准之效果确认 标准类反应 标准化 S.O.P修正 生产作业人员 进料检验人员 市场服务人员(品质通报) 临时对策之执行成效 永久对策之执行成效 *零件之品质物性 *完成品之品质水准 *耐久品质水准 *市场品质状况确认 *图面 *零件检验标准 *作业标准 *试验规范 *限度样品 ≈ 三现五原则对策注意事项 1.无科学根据DATA之解析对策 2.以偏盖全之解析对策 3.增加不必要成本之解析对策 4.以变更设计改善制程变异之改善对策 5.变化点分析不明确之解析对策 6.无回馈标准之解析对策 7.无再现之解析对策 8.无三现之解析对策 9.无制程面、流出面检讨之解析对策 10.五层分析内容不连续解析对策 一.没有科学根据DATA 问题点:常发生的直觉判断 焊接强度不足 对策:加锡 正确吗? 焊接器件不粘锡 对策:焊接温度提升10度 没问题吗? 思 考:加锡/提高烙铁温度10度如何得来的? 直觉+经验≠事实 100个直觉或经验不如1个数据 分析方法:科学的根据=实验数据 有实验的数据才能决定新的标准. 要去试验出加锡及温度提高10度是最好的作业条件. 二.以偏盖全 问题点: 用1、2个数据来判断、可靠吗？ 以偏盖全可能只解决一部分的不良，而不是所有的不良 思 考: 1、2个数据不能代表全部的不良 没有彻底的解决问题，不良还会再次发生 分析方法:利用品管统计学来掌握解析手法之可靠性。问题的解 析与效果确认，皆可用品管统计手法。 1.掌握品质的准确程度 A.平均数 B.中值 2.掌握品质均匀程度 A.全距 B.最大值(MAX) 最小值(MIN) C.标准差 3.掌握制程的品质能力 A.CP值 B.CPK值 三.增加不必要的成本 问题点: 利润很高吗?增加成本没关系吗? 2）解析对策成本面结果有三种 说 明: 1)利润=售价-成本 成本上升，自然利润下降 A.成本上升,需有上升的合理原因,需检讨合理性 B.成本不变动 C.成本下降(非常棒) 3)成本上升的部分由供应商吸收,虽然不影响系统,但对总体成 本还是上升,亦非好的对策. 解析对策必须考虑成本面 四.以变更设计改善制程变异 问题点: 1.变更设计就不会有问题了吗? 2.新设计有新的问题,甚至比现在的问题更严重 3.制程中4M问题没有改变,新设计就不会发生相同的问题吗? 说 明: 1.设计原理不详,不能改变设计. 2.原设计经过耐久试验及市场考验,其可靠度可以信赖 3.未依原始的图纸及原始的设计理念改善问题经常会发 生报怨(市场报怨、客户投述) 制程变异需从制程面去改善 五.变化点分析不清楚 问题点: 1.以前为何不发生,现在才发生? 一定是那里发生了变异,变化点在那里? 分析方法: 4M1D中寻找真因 人【MAN】:人员是否有变更,是否有按标准作业,人员士气等 机【MACHINE】:设备、模、治、检、工具是否有调整、变更 料【MATERIAL】：材料是否有变化、前工序流入不良件 法【METHOD】：标准是否有规定，标准是否明确