FEMA培训课件第四版.pptVIP

FMEA的定义 潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统化的可靠性定性分析方法，通过对系统各组成部分进行事前分析，发现、评价产品/过程中潜在的失效模式，查明其对系统的影响程度，以便采取措施进行预防的分析方法。 3.6 管理者职责 管理者应负责FMEA的过程，管理者对资源的选择和应用，以及确保有效的风险管理过程（包括时间安排）负有最终责任。 管理者职责还包括通过持续评审为小组提供直接支持，消除障碍，总结经验教训。 方框示意图 P图 5.1 PFMEA概述 　PFMEA可以辅助降低制造过程开发中的失效风险，它通过以下方式实现： 确定过程功能和要求 确定与产品和过程相关的潜在失效模式 评价潜在失效对顾客产生的后果 确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量 确定过程变量以此聚焦于过程控制 编制一个潜在失效模式分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系 * * 5.1 PFMEA概述 PFMEA开发的前提： PFMEA假定所设计的产品能够满足设计意图。但小组也许会识别能够消除或降低过程失效模式的发生频度的设计机会。例如：为零件增加一个特性，就可以消除夹紧定位或错误装配的可能。应当把这些信息告知设计负责工程师，供其考虑和可能的实施。 PFMEA假定从上一工序接受的产品（材料）是合格的。 PFMEA假定操作人员不存心违反操作规程。 PFMEA一般认为机械、设备满足它们的设计目的。 * * 5.1 PFMEA概述 PFMEA中顾客的定义： 1）最终使用者 2）下游的制造或装配工序、维修工序 3）政府法规 * * 5.1 PFMEA概述 谁来做：负责制造/装配的工程师/小组 包括但不限于，设计、装配、制造、材料、质量、服务、供应商、以及后续装配领域。 PFMEA应当起到一个催化剂的作用，刺激受影响区域的相互交流，从而促进小组方法。 体现了小组在任何制造过程策划中正常经历的思维过程 小组努力的结果 * * 5.2 PFMEA的开发 1. 组织小组； 2. 制定过程流程图，并进行风险评定； 3. 列出每一个步骤、过程可能出现的失效模式； 4. 确定失效模式的等级（关键、重要、一般） 5. 优先关注关键零件特性； 6. 提出改进和预防措施建议； 7. 填写PFMEA表格； 8. 小组评审； 9. 评审后提交。 * * 5.2 PFMEA的开发 过程流程图与PFMEA的联系 过程流程图描述的是产品在整个过程中；从来料到出货的流程。它包括制造装配过程中的每个步骤，以及它们相关的输出（产品特性，要求，交付物等）和输入（过程特性，变差来源等等）。过程流程的细节取决于过程开发的讨论阶段。初始流程图通常被认为是高层级的过程图，需要更为详细的分析来识别潜在的失效模式。 * * * * 详细过程流程图 图表IV.1高层级到详细的过程图 高层级过程图 PFMEA应当和过程流程图内的信息保持一致。过程流程图的范围包括所有从单个零部件到总成（包括发运，接收，材料运输，存储，传递，标签等）的所有制造操作。可以使用过程流程图来进行预风险评估，识别可能对产品制造装配造成影响的操作或单个步骤，预风险评估应当包括在PFMEA内。 5.2 PFMEA的开发 PFMEA的继续开发，是通过识别每个过程/功能的要求来实现的。要求是指每个操作/步骤的输出，并且与产品要求有关，它描述了每个过程/功能应当实现的目标，为小组识别潜在失效模式提供了一个基础。 为了确保持续性，我们强烈建议由同一个跨职能小组开发过程流程图，PFMEA和控制计划。 过程流程图示例： * * 如何做DFMEA (e）级别 本栏目用于填写产品特性的重要度分级。 应用适当的方式进行标识，如“关键”、“重要” 一个在图纸中指定的关键重要特性，但没有在DFMEA里识别出与这个特性相关的设计失效模式，则被认为是一种设计过程中的不足。 每一个在DFMEA中标识的重要特性均应在PFMEA中有特殊的过程控制 * * 如何做DFMEA (f)失效模式的潜在原因/机理 这部分信息可以被分为多栏，也可以合并成一个单独栏 失效的潜在起因是指失效的原因，其结果就是失效模式。 尽可能地列出每一失效模式的每一个潜在起因和/或失效机理。 * * 如何做DFMEA 研究失效可能的原因与机理，是为了能够正确采取控制措施，防止失效的发生或减少其发生的可能性。 失效原因/机理：在DFMEA中是指引起失效模式的可能的设计薄弱点。 简明扼要，但要尽可能全面地列出可能想到的失效原因和机理，以便于对症下药采取纠正措施。 * * 不要把产品的工作环境（如道路