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四、隧道窑的原理与结构 隧道窑的特点 隧道窑属连续式窑炉。其热工制度不随时间而变化，只与窑长有关。窑体各部位的温度也是稳定的。欲烧成的陶瓷坯体由其一端——窑头入窑后，在沿窑长运动的过程中，完成包括预热、焙烧、冷却等阶段在内的整个烧成过程，然后由出窑端——窑尾离窑。 用于烧成陶瓷的隧道窑一般都是直形隧道。 隧道窑 隧道窑的种类很多，可以按不同原则分类如下： （1）按被烧制品的运载方式可分为：窑车式、辊道式、推板式、步进梁式、输送带式、桌式等。目前烧成卫生瓷的隧道窑以窑车式和辊道式最多 。 （2）按热源及热能转换方式可分为：燃烧燃料隧道窑和电热隧道窑。前者又可按燃料种类分为烧煤、烧油和烧煤气隧道窑。 （3）现代隧道窑多为明焰隧道窑。按装烧方式可分为匣钵装烧，棚板装烧，明焰裸烧（露烧），当前的发展方向是明焰裸烧（露烧）、尽量少用窑具。 （4）对连为一个整体的窑，按通道（即隧道）的多少可分为单通道及多通道隧道窑。 （5）按隧道窑工作温度（烧成带最高温度）可分为低温（1100℃）、中温（1100～1300℃）、高温（1500～1800℃）及超高温（≥1800℃）四种。现代卫生陶瓷隧道窑的工作温度一般在1100～1300℃，属中温窑炉。 隧道窑的分带 隧道窑沿窑长方向通常分为三带： 传统的分法制品入窑端到烧成带之间的区段称预热带， 是把设有燃烧室的区段称烧成带， 烧成带出窑端之间的区段称冷却带； 现代的隧道窑在预热带安装有燃烧器，原先的分带方法已不适应。 此时按烧成温度进行分带，即把入窑端至800℃的区段称预热带， 800℃至最高烧成温度的区段称烧成带。 最高烧成温度至出窑端之间的区段称冷却带。 冷却带还可根据对冷却速度的要求分为急冷段（烧成温度至800℃）， 缓冷段（800℃～400℃）， 最终冷却段（400℃以下）。 隧道窑的工作系统与热工制度 隧道窑的工作系统是指窑内气体的运动路线，包括送风系统、排烟系统等。 隧道窑的热工制度是指沿窑长的温度分布和压力分布曲线以及各带的气氛要求。 热工制度是按制品加热的工艺要求决定的，为了保证热工制度的实现，须有相适应的工作系统，也就决定了窑体结构、附属设备和管路布置。 传统明焰隧道窑的工作流程 明焰隧道窑基本上能满足陶瓷烧成要求。 投资省，设备少。 主要缺点： 窑内上下温差大，特别是预热带温差可达数百度，搅拌气幕由于风温度低或风量不足，效果不大，因而烧成质量差。 能耗高。 窑内压力梯度大，漏风问题不易解决。 传统隔焰隧道窑 主要特点是焰气不进入工作通道,每侧燃烧烟气从每侧预热带烟口排出。为排除坯体水汽和分解产物，在预热带通道壁上开有排气孔（图中1）。由于排烟温度高，在窑顶上安设热交换器以回收排烟热量。从车下抽出的低温热风进入换热器升高温度后送干燥或助燃用。冷却带以间接冷却为主，窑尾送入部分直接冷风，从中部抽出。 隔焰窑内隔焰板向制品的传热，属固体表面间辐射传热，由于辐射角系数的制约，窑宽一般不大。隔焰窑内呈强氧化气氛，当制品需要还原气氛烧成时，则需在隔焰板上开孔，供部分隔焰窑内焰气进入通道。 现代明焰隧道窑 1，2窑头封闭气幕 3，排出废气 4，燃气 5，助燃空气 6，急冷空气 7，抽出热风 8，窑尾冷却空气 9，调节冷却速度的烧嘴 现代明焰窑工作系统的主要特点是： （1）采用净化燃料明焰裸装烧成； （2）在烧成带两侧，垂直和水平交错布置多个小功率高速烧嘴，有利于强化窑内传热，均匀窑温和调节烧成曲线； （3）在预热带下部两侧水平交错布置多个小功率高速烧嘴，有利于控制预热带烧成曲线，降低窑内温差。 （4）连续进车，一般不设窑门，而是在窑头设二道气幕阻隔 （5）在预热带前部，分若干点集中排烟，有利于充分利用烟气热量。 （6）在冷却带多采用直接冷却（也有直接与间接冷却相结合的），从窑墙两侧垂直和水平交错布置冷风喷口，高速喷入冷却风造成强烈横向循环气流均匀冷却制品，再由窑顶分散抽出热风，因此，冷却带是以循环气流为主，纵向气流较少。 （7）采用高速调温烧嘴以控制缓冷区温度。 主要优点是： （1）传热快速，烧成周期短，单位容积产量大，单窑产量高。 （2）窑内温差小，产品质量高。 （3）连续性强，易于自动化。 （4）节能。 隧道窑结构 隧道窑主要由以下五个部分组成：窑体、窑车、燃烧系统、通风系统、附属设备及电控仪表。 1、窑体 一）窑体主要尺寸 窑体主要尺寸包括窑体长度（有效长度），内宽，内高（有效高度）等。 目前建筑卫生陶瓷隧道窑的长度在40～120m之间， 一般来说，当断面宽、高尺寸一定，码窑方式和烧成周期不变时，增大窑长，则单窑产量扩大。 但窑长增加后，窑内阻力成正比增大，要维持烧成带微正压则预热带负压也将随之成正比增大，漏风量和窑内上下温差都将增大，不仅电耗