SPC控制图实施实例教程.pdf

控制图 ● 何谓控制图: 为使现场之质量状况达成所谓之 管理 作业，一般均以侦测产 品之质量特性来替代 管理 作业是否正常，而质量特性是随时 间、各种状况有着高低的变化。 到底高到何种程度或低到何种状况才算是异常 ? 故设定一合理 之高低界限，作为探测现场制程状况是否在 管理 状态，即为 控制图之基本原则 ● 控制图的原理 ◆ 质量变异之形成原因： 一般在制造过程中，无论是多精密的设备、环境，其质量 特性一定都会有变动，决无法做到完全一样的制品；而引 起变动的原因可分为两种：一种为普通原因，一种为异常 原因 ☆ 普通原因 不可避免的原因、非人为的原因、共同性原因、一般 性原因，是属于控制状态的变异 ☆ 特殊原因 可避免的原因、人为的原因、特殊性原因、一般性原 因、局部性原因，不可让其存在，必须追查原因，采 取必要行动，使制程恢复正常控制状态，否则会造成 莫大损失 普通原因之变动 特殊原因之变动 ◆ 控制界限之构成： ☆ 控制图是以常态分配中之三个标准偏差为理论依据，中心线 为平均值，上、下控制界限以平均数加减三个标准偏差 ( ±3 σ) 之值，以判断制程中是否有问题发生 ☆ 控制图既以三个标准偏差为基础，只要群体为常态分配，则 自该群体进行取样时，每 1000次会有 3 次数值会超出 ± 3 σ 之外，此 3 次是偶发机会，不予计较。同样地，若平时抽 样超出时，就判定为异常，则误判机率亦为千分之三 μ± k σ 在内之机率 在外之机率 μ± 0.67 σ 50.00 % 50.00 % μ± 1 σ 68.26 % 31.74 % μ± 1.96 σ 95.00 % 5.00 % μ± 2 σ 95.45 % 4.55 % μ± 2.58 σ 99.00 % 1.00 % μ± 3 σ 99.73 % 0.27 % 99.73% 95.45% 68.26% -3 σ-2 σ - σ μ σ 2 σ 3 σ +3 σ UCL o 90