2019年某公司SMED指导意见.doc

SMED指导意见 1.目的 (1)缩短换模时间； (2)增加换模次数； (3)更具小批量生产能力； (4)更具平准化生产能力； (5)缩短交货期时间； (6)减少资源波动； (7)降低库存数量； (8)增加库存周转率； (9)减少仓储空间； (10)减少管理工作负荷； (11)企业更具竞争力。 不需额外的库存即可满足客户要求，缩短交货时间即资金不压在额外库存上，减少调整过程中可能的错误，缩短切换的停车时间意味着更高的生产效率，即OEE提高。 2.范围 适用于需快速换模的行业领域。 3.定义 SMED，Single Minute Exchange of Die (快速换模)，也叫快速换产。SMED的全称是“六十秒即时换模”(Single Minute Exchange of Die)，是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟-----因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断使设备快速转换调整，将可能的换线时间缩到最短(即时换线)。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模法同时也常指快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。 4. SMED的起源 SMED(Single Minutes Exchange of Die)是在50年代初期日本丰田汽车公司摸索的一套应对多批少量、降低库存、提高生产系统快速反映能力的应用技术。这一方法是由日本的新乡重夫先生（Shigeo Shingo）首创的，并在众多企业实施论证过。Single的意思是小于10分钟(Minutes)，当新乡先生亲眼目睹换模、换型时间居然高达1小时的时候，他的反应“必须让流动顺畅起来”。基于新乡先生的丰富经验，他开发了一个可以分析换模过程的方法，从而为现场人员找到了换型时间之所以长的原因，以及如何相应减少的方法。在他领导的多个案例当中，换型时间甚至被降到了十分钟以下，因此这种快速换型方法被冠名为“单位分钟快速切换”。最初使用在汽车制造厂，以达到快速的模具切换(Exchange of Dies)。 5. 实施步骤 第一步：观察当前的流程； 目 的：应该采集目前有关换模（线）的数据；观测整个换线过程，即从换线前最后一件产品直至换线后第一件产品，包括时间在内,记录下所有的动作，发现任何问题或是任何机会，必要的地方通过录像记录活动； 第二步：区分内部和外部的要素； 目 的：将内部的换模（线）时间与外部换线时间区分开来,可以大大缩短换线时间，分析第一步收集到的当前数据，确定在停机前后有哪些事情可以做，以及制作工具，更换流程记录,供每个参与的人员使用； 第三步：将内部作业转移到外部； 目 的：将内部作业转移到外部可以进一步缩短换线时间； 对内部的活动进行严格的检查分析，考察第一步发现的机会，集思广益地讨论新的办法和创意，工具标准化、工具预热、确保每件物品在正确的时间摆放在正确的位置（工具、流程记录表、原材料、人力、固件、垫片和规尺） 第四步：减少内部工作； 目 的：换模（线）步骤做到标准化之后，下一步是发现并排除换模（线）过程中的浪费，常规的方法是利用如下手段排除换线中的浪费： （1）平行作业 （2）旋转式一次锁定方法 （3）触摸式夹钳系统 （4）工具放置的方法/位置统一 （6）螺钉头尺寸统一 （7）详细的工具更换表 （8）改良设置，避免调试 第五步：减少外部作业； 目 的：缩短了内部换线时间之后，还应该想办法减少机器运行期间支持人员的工作量，通过如下手段改良外部工作构成： （1）把工具存放在机器旁边； （2）在机器旁边设手工工具台； （3）把规尺存放在机器旁边； （4）备好工具更换准备的核查清单； （5）提供详细的工具更换流程记录单； 6.SMED优点 　SMED的好处主要有两方面： ?提高流程产能 ?提高换模（线）的频率 （1）灵活生产 不需额外的库存即可满足客户要求； （2）快速交付 缩短交货时间即资金不压在额外库存上； （3）优良品质 减少调整过程中可能的错误； （4）高效生产 缩短切换的停车时间意味着更高的生产效率，即OEE提高； （5）使实现JIT，大量减少产品报废成为可能。 　7.缩短作业切换时间 7.1缩短作业切换时间概述 （1）作业切替时间的概念 所谓作业切换时间是指前一品种加工结束到下一品种加工出良品的这段间。 （5）工具的尺寸统一 （2）缩短作业切换时间的重要性 生产同步化的理想状态是工件在各工序间一个一个生产、一个一个往下工序传递，直至总组装线。即单件生产、单件运送。需要根据这些工序的特点使批量尽量缩小，朝理想的“一个流”靠拢。这样一来，作业切换就会变得很频繁。