冲压模现代设计3.ppt

3.3 弯曲成形工艺设计 图3.3.2 板料相对宽度和厚度对最小相对弯曲半径的影响 3.3 弯曲成形工艺设计 图3.3.9 防止弯曲边交接处应力集中的措施 表 弯曲件毛坯展开长度计算表 3.3 弯曲成形工艺设计 图3.3.14 一次弯曲成形示例 图3.3.15 两次弯曲成形示例 图3.3.16 三次弯曲成形示例 3.4.1 典型弯曲模具的结构 弯曲模具的结构设计是在弯曲工序确定后的基础上进行的，设计时应考虑： 1)弯曲件的形状、精度要求、材料性能以及生产批量等 2)弯曲毛坯要定位可靠，取出方便，尽可能水平放置 3)模具结构尽量简单，便于调整修理。 1. V形件弯曲模 这类形状的弯曲件可以用两种方法弯曲： 1)是沿着工件弯曲角的角平分线方向弯曲，称为V形弯曲；(如图3.4.1） 对于精度要求较高，形状复杂、定位较困难的V形件(如图3.4.2），可以采用折板式弯曲模 。 2)是垂直于工件一条边的方向弯曲,称为L形弯曲(如图3.4.3) 3.4 弯曲模具的结构设计 2. U形件弯曲模 U形弯曲模在一次弯曲过程中可以形成两个弯曲角(如图所示）。 3. Z形件弯曲模 　　由于Z形件两端直边弯曲方向相反，所以Z形弯曲模需要 有两个方向的弯曲动作（如图3.4.7）。 4. 四角形件弯曲模 1）四角形件两次弯曲模 　　两次弯曲成形的方法（如图3.4.8）。 　　倒装式两次弯曲成形的方法（如图3.4.9）。 2）四角形件一次弯曲模 　　一次弯曲成形的复合弯曲模结构，是将两个简单模复合在 一起的弯曲模（如图3.4.10）。还可采用带摆块的弯曲模(如图3.4.11) 　 3.4 弯曲模具的结构设计 ５. 圆筒形件弯曲模 圆筒形件弯曲的弯曲方法可分为三类： 1）对于圆筒直径　　　　的小圆，一般先将毛坯弯成U形，然后再弯成圆形（如图3.4.12）或采用带芯轴的卷圆模一次弯曲成形（如图3.4.13 ）。 2）对于圆筒直径　　　　的大圆，一般先将毛坯弯成波浪形，然后再弯成圆形（如图3.4.14）　 3）对于圆筒直径d 为10 ~ 40mm、材料厚度大约1 mm的圆筒形件，可以采用摆动式凹模结构的弯曲模一次弯成，（如图3.4.15） ６. 铰链弯曲模 铰链弯曲成形，一般分两道工序进行，先将平直的毛坯端部预弯成圆弧然后再进行卷圆.（如图所示） 3.4 弯曲模具的结构设计 设计弯曲模应注意的问题： 1）毛坯放置在模具上必须保证有正确可靠的定位。 2）当采用多道工序弯曲时，各工序尽可能采用同一定位基准。 3）设计模具结构应注意放入和取出工件的操作要安全、迅速和方便。 4）弯曲凸、凹模的定位要准确，结构要牢靠，不允许有相对转动、位移。 5）对于对称弯曲件，弯曲模的凸模圆角半径和凹模圆角半径应保证两侧对称相等，以免弯曲时毛坯发生滑动、偏移 6）弹性材料的准确回弹值需要通过试模对凸、凹模进行修正确定，因此模具结构设计要便于拆卸。 7）由于U形弯曲件校正力大时会贴附凸模，所以在这种情况下弯曲模需设计卸料装置。 3.4 弯曲模具的结构设计 8）结构设计应考虑当压力机滑块到达下极点时，使工件弯曲部分在与模具相接触的工作部分间得到校正。 9）设计制造弯曲模具时，可以先将凸模圆角半径做成最小允许尺寸，以便试模后根据需要修整放大。 10）为了尽量减少工件在弯曲过程中的拉长、变薄和划伤等现象，弯曲模的凹模圆角半径应光滑，凸、凹模间隙要适当，不宜过小。 11）当弯曲过程中有较大的水平侧向力作用于模具上时，应设计侧向力平衡挡块等结构予以均衡。当分体式凹模受到较大的侧向力作用时，不能采用定位销承受侧向力，要将凹模嵌入下模座内固定。 12）结构上应能保证安装于模具内的弹簧断裂时不致崩出伤人 3.4 弯曲模具的结构设计 3.4.2 弯曲模工作部分尺寸的设计 1. 凸模的圆角半径 当弯曲件的相对弯曲半径 ，且不小于 时，凸模的圆角半径一般等于弯曲件的圆角半径； 若弯曲件的圆角半径小于最小弯曲半径( )时，首次弯曲可先弯成较大的圆角半径，然后采用整形工序进行整形； 若弯曲件的相对弯曲半径较大（ ），精度要求较高时，由于回弹大，凸模的圆角半径应根据回弹值作相应的修正。 2. 凹模的圆角半径 凹模圆角半径过小，坯料拉入凹模的滑动阻力大，使制件表面易擦伤甚至出现压痕。凹模圆角半径过大，会影响坯料定位的准确性。凹模两边的圆角要求制造均匀一致。生产中常根据材料的厚度来选择凹模圆角半径：