八大浪费(装配式建筑行业培训课件).ppt

① 等待的浪费 定义：作业员停滞不动、闲置时，即非满负荷的浪费，也叫不平衡 浪费。 实例： 人员的等待 设备的等待 人员的等待 ① 等待的浪费 浪费的表现形式： 生产线的系列产品切换 每天的工作量变动很大，工作量少时无所事事 物料迟迟没有到位而使人员、机器闲置 因制程上游发生延误，导致下游无事可做 因早会、开会占用太多的时间 机器设备时常发生故障 设计图还未配置到位 生产线未能平衡，导致等待发生 扎堆作业，互相干扰 共同作业时，劳逸不均…… 浪费的产生：生产线不平衡；缺料；设备故障；设计工艺技术问题；计划安排不合理；生产安排不合理等…… ① 等待的浪费 消除等待浪费： 1、生产线平衡法 2、全员生产性维护（TPM，全员设备管理） 3、稼动率的持续提升 4、…… T1 T2 T3 T4 T5 时间 工站 S1 S2 S3 S4 S5 T1 T2 T3 T4 T5 时间 工站 S1 S2 S3 S4 S5 等待时间 生产线平衡法 等待时间 ② 动作的浪费 定义：生产操作动作上的不合理导致的时间浪费，如生产作业时调整位置、翻转产品、取放工具物料等不必要的动作浪费。 实例： 清模过程中不断取放工具、挪动物件等动作的浪费！ 生产过程中不断上下台车、补充物料等动作的浪费！ ② 动作的浪费 12种动作浪费： 1、两手空闲的浪费 2、单手空闲的浪费 3、作业动作停顿的浪费 4、作业动作太大的浪费 5、拿的动作交替的浪费 6、步行的浪费 7、转身角度太大的浪费 8、动作之间配合不好的浪费 9、不了解作业技巧的浪费 10、伸背动作的浪费 11、弯腰动作的浪费 12、重复动作的浪费 浪费的产生： 1、操作不经济(Handling)：动作不精简，动作多余； 2、设计不合理(design)：可同时完成但未同时；不必要但被增加； 可同规格但不同；未考虑调整/转换/取放；物料需要翻找；…… 浪费的消除： 1、操作不经济(Handling)：按经济原则设计并标准化；制定 Check list发现并消除； 2、设计不合理(design)：合理设计；变成设计要素；设计验证与稽 核；符合人体工效设计…… ② 动作的浪费 动作经济的22原则 有关人体动作方面 1、双手并用原则 2、对称反向原则 3、排除合并原则 4、降低等级原则 5、免限制性原则 6、避免突变原则 7、节奏轻松原则 8、利用惯性原则 9、手脚并用原则 10、适当姿势原则 有关工具设备方面 11、利用工具原则 12、万能工具原则 13、易于操作原则 14、适当位置原则 有关场所布置方面 15、定点放置原则 16、双手可及原则 17、按工序排列原则 18、使用容器原则 19、用坠送法原则 20、近使用点原则 21、避免担心原则 22、环境舒适原则 ③ 加工作业过度的浪费 定义：过分精确加工的浪费，指实际加工精度比加工要求还高，造成资源的浪费；另指作业流程过多、过长、重复、强度过剩、Over design等造成的浪费。 实例： 螺栓的数量？ 螺杆的长度？ 精密锯木机制作泡沫预埋？ ③ 加工作业过度的浪费 浪费的体现 浪费的种类 消除过剩的思考 需要多余的作业时间和辅助设备； 生产用水、电、气、油等能源的浪费； 管理工时增加； 机器行程大，运行时间加长，产出低； 动作的距离、阻力、复杂程度均提高； 不能促进改善； 品质过剩 检查过剩 加工过剩 设计过剩 能否把公差放宽 能否改用通用件或标准件 能否改善材料的回收率 能否改变生产方法 能否把检验省略掉 供应商是否适当 是否确实了解客户的需求 ④ 搬运的浪费 定义：生产流程中因两点间距离远，而造成的人和机器搬运、走动等的浪费。分解开来又分为：放置、堆积、移动、整列等搬运浪费。 实例： 生产垃圾的长距离转运 网片人工搬运 转移 后 搬运 ④ 搬运的浪费 浪费的体现 浪费的产生 浪费的消除 人员时间损失、动作损失、劳动强度增加→效率损失； 物料及产品的移动，并不能产生附加值，→物流损失； 搬运过程中，经常会发生物品的损伤、库存→物料损失； 仓储物流管理增加； 沟通断层→供应脱流→停线→WIP在制品增加→交付周期延长 工厂布局： 物流动线设计； 设备局限； 工作地布局； 前后工程分离； 设计兼容性： 业务扩充→新增工序 或设备； 设备或物料变换→不适合； 合理化布局﹔ 搬运手段改进； 动线优化﹔ 人体工效﹔ 缩短距离﹔ 自动物流﹔ 并线接流﹔ 整体规划﹔ 容差设计﹔ 柔性制造﹔ ④ 搬运的浪费 合理化布局设计的要点 1﹑辅助生产线的终点﹐应尽量接近供给对象的主生产线工序﹔ 2﹑充分探讨供应各工序零部件的方法﹔ 3﹑研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法﹔ 4﹑沿生产线设置大小